一个重要因素是刀具进给速率的大小。 铣削和车削刀具切削刀片的新几何形状允许将进给率提高 3-5 倍，每转最多 3 毫米，从而增加金属切除量，尽管切削深度为 1-2 毫米。

 高速加工和单纯高速加工的条件之一是需要少量的去除量以获得良好的加工质量。 表面质量 并避免损坏工件或刀具表面。

由于国内生产的特殊性，这并不容易保证。 因此，由于各个部分的不同，需要低估整个表面的速度。 事实证明，以较低的速度铣削更有利可图，但切削深度较大时，机器不会满负荷使用，零件的加工时间也会增加。

理想的方法是将其放入预先钻好的孔中，但这并不总是可行且方便的。 在这些情况下， 刀具 以螺旋形或锯齿形下降。 在这些地方，还需要降低速度，以避免刀具破损。

适用主轴转速

解决这些问题的方法是在保持整个程序高速的同时，降低掉料量大、刀具下降等地方的速度。 因此，实现了 HSM 的整体效果——由于切削条件的强化而减少了加工时间，总体上简化了生产过程，并提高了加工质量。

在这些情况下，刀具会以螺旋形或锯齿形下降。 在这些地方，还需要降低速度，以避免刀具破损。 解决这些问题的方法是在保持整个程序高速的同时，降低掉料量大、刀具下降等地方的速度。

因此，实现了 HSM 的整体效果——由于切削条件的强化而减少了加工时间，总体上简化了生产过程，并提高了加工质量。 在这些情况下，刀具会以螺旋形或锯齿形下降。 在这些地方，还需要降低速度，以避免刀具破损。

然而，随着新型淬火钢铣刀的出现，后者的要求变得越来越不相关，其制造商建议保持通常的切削深度，同时满足 HSM 的其他要求（特别是细齿距）。

高速铣削的优点

铣削领域中高速铣削的主要困难与均匀切削的组织和切削参数的均匀性有关。 如果将进给速度增加 5-10 倍（如高速铣削的情况），则刀具的温度只会略有增加。

其原因是进给速度超过了被切削基材的热传导速度。 刀具“超越”了热量的传播，其主要部分被切屑去除。 车削时的刀具也是如此。

随着加工速度的增长，对设备运行中使用的工装的要求也随之提高。 这对于铣削尤其重要。 在高速加工中，跳动减少至几微米，可使切削刀片的使用寿命提高数倍。 因此，针对高速加工，生产了现代热卡盘、液压卡盘和平衡卡盘（夹具），允许您以高达 100,000 rpm 的速度工作。

通常，HSM 是在超临界振动范围内进行的，因为在高速铣削中使用的如此高的转速下，工件、刀具和机器部件的共振频率都会显着超过。

的一个特点 高速铣削 是需要仅使用如此高转速所需的特殊高速刀具主轴，因此只有小直径刀具（15 至 20 毫米）可用于 HSM。