锻件表面的夹渣是在液态模锻过程中，部分涂料或氧化皮被挤入制件表层，在悴火时呈现皱皮或氧化渣麻点。

　　因此锻件表面夹渣产生原因有：涂料过多或末干固就进行浇注，使涂料带人液态金属中，有的还与金属液发生作用，形成化合物夹杂。例如，髙锡青铜的“硬质点”就是这样；冲头加压时，使已自由凝固的结晶硬壳发生大的皱褶变形，将涂料、氧化皮等挤入制件表层中。

　　还有就是防止锻件表面产生夹渣的对策：适当提高模温，涂料必须喷涂均匀、干固；加压前停留时间尽量短，保证加压时已凝固层不太厚a温度高，不易发生大的皱褶变形。

　　所以，知道了锻件表面产生夹渣的原因和防止对策，就可以从刚开始就注意，防止锻件表面产生夹渣。

　　工步图用来表示坯料在制坯和模锻过程中应具有的形状和尺寸。确定这些工步图的过程称为工步设计。制坯和模锻型槽根据工步图设计制造。

　　如前所述，最常用的变形工步是墩粗、压肩、弯曲、挤压、预锻和终锻。

　　终锻工步设计：主要是设计热锻件图，确定毛边槽形式和冲孔连皮的形状和尺寸。热锻件图的设计和锤上模锻相同，而毛边的形状和尺寸则有所不同。

　　压力机上终锻是以墩粗变形方式为主，锻件的高度尺寸由调节锻压机的行程来保证，而不是靠上下模面的靠合。为防止闷车，滑块在下时，上下分模面之间要有一定的间隙，用以调整模具闭合高度，并可减少机架弹性变形，保障锻件高度方向的尺寸精度。由于这两方面的原因，要求曲柄压力机模锻采用较完善的制坯工步。因此，在压力机上模锻时，毛边的阻力作用也相对减少，主要是排泄和容纳多余金属。所以，毛边槽桥部及仓部高度比锤上模锻相应大一些。