注塑模具主要由动模与定模两大部分组成，由它决定塑件的几何形状和尺寸精度。 因此，把构成动模与定模的零件称为成型零件，成型零件包括定模（型腔）、动模（型 芯）与动、定模的镶块、侧向抽芯的滑块、斜顶等成型零件（分别在第13章、第14章中 讲述）。

成型零件的设计是在模具整体结构确定好后，设计动模、定模的成型零件。动、定模的 成型零件结构形式有整体和镶块两种形式。釆用镶块组合结构是注塑模具设计、制造的最大 特点。通常一般的小型模具形状结构较为简单，加工方便，都采用整体式结构。

成型零件的设计包括下面四方面内容。

①首先需要考虑确定动、定模的分型面。在注塑过程中，打开模具用于取出塑件或浇 注系统的面，统称为分型面。也就是说分型面是动模与定模相接触的表面，它的主要作用是 紧紧地密封型腔。模具设计者在设计分型面时须确定模具的开模方向。

②在成型零件设计时，需要考虑型腔数目及型腔的布局，浇注系统的设置，抽芯机构， 脱模机构，温控系统的设计，成型零件的材料选用及热处理等，详见其他章节。

③动模与定模的结构形式，是整体的还是采用镶块结构，及其结构形式和尺寸大小、 镶块方式、固定方法等，需要根据具体情况，核算一下成本，权衡利弊做出正确选择。采用 组合式的镶块结构要注意模具的强度和刚性，详细见第16章。

④设计成型零件的尺寸时，应充分考虑到制品的成型收缩率、脱模斜度、零件的制造 工艺等。

⑤根据客户的设计标准和要求及所提供的技术数据，设计成型零件。

7.1模具结构设计的基本原则

①明确。模具结构原理明确、零件功能明确，没有遗漏和重复。各零件的设计要求规 范、优化（设计基准要统一、公称尺寸要求整数，不能任意设计）。

②简单。结构简单可靠，便于加工、装配，简单的好处是直接降低了成本。如：零件 的几何形状力求简单、尽量减少零件的机械加工表面和加工次数，减少或简化与相关零件的 装配关系及调整措施（相关零件不能有干涉情况出现）。

③安全可靠。模具有足够的强度和刚性，模具连续工作不会出现问题，便于模具维修

保养。制品顶出与脱模机构安全可靠。

制品成型效率髙，质量好。如：冷却速率高、成型周期短、浇注系统压力平衡。所 设计的模具，在塑件成型后，其浇道、浇口去除容易。

7.2成型零件的设计步骤

在设计动、定模的成型零件时，需要综合考虑有关问题，确定模具结构、浇注系统后， 一般可按以下步骤进行设计。

①确定模具型腔数量，初步确定型腔布局。

③确定浇注系统的浇口形式、进料位置。

⑤确定成型零件是整体的还是镶块的，以及其组合方式和结构固定方式。

⑥以上的有关因素确定后，需综合考虑模具结构及整体布局。

⑦确定型芯、型腔的内外形状及成型尺寸，确定零件的脱模斜度。

⑧确定动、定模的成型零件的材料、热处理、装配要求、表面粗糙度等技术要求。

7.3型腔数目的确定方法

型腔数目的确定方法有多种，设计时主要依据塑件的精度、制品的批量、生产的经济 性、注塑机的锁模力和注塑量等。首先是塑件的精度，再综合考虑其他因素，要求合理地选 择型腔数。通常，精度高的型腔数最多为4个，对于精度不高的模具腔数，最好不超过24 个。因为，每增加一个型腔数精度就会相应降低。具体的见表7-1。