附图1为本实用新型实施例整体正面结构示意图；附图2为本实施例 整体侧面结构示意图；附图3为本实施例机头部分结构示意图；附图4为 本实施例穿毛条机构正面结构示意图；附图5为本实施例穿毛条机构底面 5结构示意图；附图6为本实施例压料机构结构示意图；附图7为本实施例 压毛条机构结构示意图；附图8为本实施例机头、压毛条机构、穿毛条机 构立体结构示意图；附图9为本实施例夹紧机构结构示意图；附图10为本 实施例夹紧机构结构示意图。 具体实施方式 为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例及附图对本 实用新型结构原理作进一步详细描述如附图1 10所示，本方案揭示的全自动穿毛条机主要用于代替现有手 工毛条安装形式，降低工人劳动强度、提高生产效率、降低生产成本。该毛条机主要由机架l、工作台面ll、夹紧机构2、毛条导引机构8、机头3、 穿毛条机构4以及压毛条机构5，各机构采用电机或者气缸驱动，并通过 自动控制器控制，实现毛条安装的机械化、自动实现。其中，整个机架l较长，以适合于长条状的铝型材。工作台面ll固定 于机架1上，用于固定安装各机构。机头3为固定安装穿毛条机构4、压 毛条机构5的部件，包括两机头侧板32，两机头侧板32上横跨有一机头 主板33，在两机头侧板33内侧固定有两对竖向安装用于承载穿毛条机构4 和压毛条机构5上下移动的第一滑轨34、第二滑轨35，在机头主板33上 固定有竖直安装的第一气缸31、第二气缸37，穿毛条机构4和压毛条机构 5分别与第一气缸31、第二气缸37的活塞杆连接。通过第一气缸31、第 二气缸37的驱动以及第一滑轨34、第二滑轨35的导引，穿毛条机构4和 压^i条机构5可分别上下移动。同时，整个机头3承载于一横向滑轨36上，并且在机头3与工作台面 11之间安装有电机驱动组件6来驱动机头3沿铝型材纵向方向移动，机头 侧板32直接固定于横向滑轨36的滑块上。该电机驱动组件6包括固定于 工作台面11底部的驱动电机61,驱动电机61输出轴与链轮62连接，链 轮62上安装有链条63，机头侧板32则与链条63固定连接。驱动电机61工作时，通过机头3驱动穿毛条机构4、压毛条机构5沿铝型材来回移动。 穿毛条机构4用于将毛条装入铝型材的凹槽中，该机构包括平行铝型材 方向设置的穿条爪41，穿条爪41通过导轴42安装于一支架43上，支架 43安装于第一滑轨34的滑块上，并与第一气缸31的活塞杆连接。在支架 43上还固定有横向安装的压条气缸44，压条气缸44的活塞杆与穿条爪41 连接。穿条爪41工作面弯曲并可延伸至铝型材安装毛条的凹槽内，穿条爪 41工作面厚度小于铝型材安装毛条的凹槽。压条气功44横向动作时，驱 动压条爪41将毛条压入铝型材的凹槽中。本实施例中，铝型材内侧需要安 装毛条的凹槽有两个，所以穿毛条机构4设置有两对压条气缸和两对穿条 爪。同时，在支架43前方安装有一矫正铝型材槽口的压料机构7，该机构 包括一压轮71，压轮71通过套芯72和弹簧73安装于压轮架74上，压轮 架74则固定于支架43上。工作时，第一气缸31驱动支架43连同压轮71 穿条爪41同时下移，压轮71按压住铝型材，由于弹簧73的缓冲，可以保 证按压的力度。而穿条爪41则与从毛条导引机构8中穿出的毛条接触，当 压条气缸44动作将穿条爪41以及毛条压入铝型材凹槽中后，驱动电机61 动作，使穿条爪41沿铝型材纵向移动，从而实现毛条的安装。 压毛条机构5用于将压入铝型材凹槽中的毛条进行再一次压紧，确保毛 条安装稳定。该机构包括直接按压位于铝型材凹槽内毛条的两按压轮51以 及按压铝型材两侧边的整边轮52，按压轮51和整边轮52均固定于模具联 接板53上，模具联接板53两侧与第二滑轨35的滑块连接，其上端与第二 气缸37的活塞杆连接。 当驱动电机61驱动穿条爪41移动至铝型材尾部，完成毛条的安装之后， 第一气缸31复位，穿条爪41原理工作位，第二气缸37动作，驱动压毛条 机构5上的按压轮51和整边轮52移动至工作位，同时驱动电机61回转， 驱动压毛条机构5从铝型材尾部向前端移动，按压轮51方向按压位于铝型 材凹槽中的毛条，从而完成毛条在铝型材凹槽中的进一步固定。 7夹紧机构2用于保证在毛条安装时铝型材位置稳定，该机构包括用于从 两侧固定铝型材的左夹板21、右夹板22，左夹板21直接固定于工作台面 11上，右夹板22安装于一横向设置的导轨23上，在导轨23下方的工作 台面11底部固定有一与导轨23平行的夹紧气缸24,夹紧气缸24的活塞 杆与右夹板22连接。首先将铝型材放置于左夹板21与右夹板22之间，夹 紧气缸24动作，推动右夹板22向左夹板21方向移动，将铝型材紧夹于两 夹板之间，从而实现铝型材在工作台面ll上的固定。毛条导引机构8用于保证毛条与穿条爪41、铝型材凹槽位置的相对稳 定，保证毛条安装的顺利进行。该机构包括一穿插待安装毛条的胶管81， 胶管81固定于一固定板82上，固定板82固定于工作台面11上，并且胶 管81出口与铝型材凹槽端面对齐。安装毛条之前，首先将铝型材固定于夹紧机构2中，将毛条穿插于胶管 81中，机器启动之后，驱动电机61带动机头3从铝型材前端向尾部移动， 通过穿毛条机构4完成毛条的初步安装，然后驱动电机61带动机头3回程， 再竭过压毛条机构5对毛条进行再一次紧压，确保毛条安装到位。整个机器加工速度快，相对现有手工方式而言，不论从技术方案还是技 术效果，均具有显著的进步。同时需要说明的是，上述实施例仅为本实用 新型实现的优选方案，并非限定性穷举，在不脱离本实用新型发明构思的 前提下，任何显而易见的替换均在本实用新型保护范围之内。8 权利要求1.一种全自动穿毛条机，包括机架(1)、固定于机架上的工作台面(11)以及安装于工作台面上用于固定铝型材的夹紧机构(2)，其特征在于在工作台面上还安装有导引毛条的毛条导引机构(8)、可滑动的机头(3)以及用于将毛条压入铝型材中的穿毛条机构(4)、压紧毛条的压毛条机构(5)，毛条导引机构位于工作台面前方，穿毛条机构和压毛条机构均通过滑轨安装于机头上，并分别与竖直安装的第一气缸(31)、第二气缸(37)活塞杆连接。 2. 根据权利要求l所述的全自动穿毛条机，其特征在于所述的机头包括 两机头侧板(32)，两机头侧板上横跨有一机头主板(33),在两机头侧 板内侧固定有两对竖向安装用于承载穿毛条机构和压毛条机构的第一 滑轨(34)、第二滑轨(35)，第一气缸、第二气缸直接固定于机头主板 上。 3. 根据权利要求2所述的全自动穿毛条机，其特征在于两机头侧板与工 作台面之间设置有导引机头沿铝型材纵向方向移动的横向滑轨(36)， 在工作台面上还安装有驱动机头沿横向滑轨移动的电机驱动组件(6)。 4. 根据权利要求3所述的全自动穿毛条机，其特征在于所述的电机驱动 组件包括固定于工作台面底部的驱动电机(61)，驱动电机输出轴与链 轮(62)连接，链轮上安装有链条(63)，机头侧板与链条固定连接。 5. 根据权利要求2所述的全自动穿毛条机，其特征在于所述的穿毛条机 构包括平行铝型材方向设置的穿条爪(41)，穿条爪通过导轴(42)安 装于一支架(43)上，支架安装于第一滑轨的滑块上，并与第一气缸的 活塞杆连接，在支架上还固定有横向安装的压条气缸(44)，压条气缸 的活塞杆与穿条爪连接。 6. 根据权利要求5所述的全自动穿毛条机，其特征在于穿条爪工作面弯曲并可延伸至铝型材安装毛条的凹槽内，穿条爪工作面厚度小于铝型材 安装毛条的凹槽。 7. 根据权利要求5所述的全自动穿毛条机，其特征在于在支架前方安装有一矫正铝型材槽口的压料机构(7)，该机构包括一压轮(71),压轮 通过套芯(72)和弹簧(73)安装于压轮架(74)上，压轮架固定于支 架上。 8. 根据权利要求7所述的全自动穿毛条机，其特征在于所述的压毛条机 构包括直接按压位于铝型材凹槽内毛条的两按压轮(51)以及按压铝型 材两侧边的整边轮(52)，按压轮和整边轮均固定于模具联接板(53) 上，模具联接板两侧与第二滑轨的滑块连接，上端与第二气缸的活塞杆连接。 9. 根据权利要求1 8中任一项所述的全自动穿毛条机，其特征在于所 述的夹紧机构包括用于从两侧固定铝型材的左夹板(21)、右夹板(22)， 左夹板直接固定于工作台面上，右夹板安装于一横向设置的导轨(23) 上，在导轨下方的工作台面底部固定有一与导轨平行的夹紧气缸(24)，夹紧气缸的活塞杆与右夹板连接。 10. 根据权利要求9所述的全自动穿毛条机，其特征在于所述的毛条 导引机构包括一穿插待安装毛条的胶管(81)，胶管固定于一固定板(82) 上，固定板固定于工作台面上，胶管出口与铝型材凹槽端面对齐。 专利摘要一种全自动穿毛条机，包括机架、固定于机架上的工作台面以及安装于工作台面上用于固定铝型材的夹紧机构，在工作台面上还安装有导引毛条的毛条导引机构、可滑动的机头以及用于将毛条压入铝型材中的穿毛条机构、压紧毛条的压毛条机构，毛条导引机构位于工作台面前方，穿毛条机构和压毛条机构均通过滑轨安装于机头上，并分别与竖直安装的第一气缸、第二气缸活塞杆连接。本实用新型实现了毛条的机械化安装，除了在将铝型材和毛条放入机器中是手工完成外，其他均为机器自动完成，降低了工人作业强度，极大地提高了生产效率，生产成本也大大降低。 文档编号E06B7/22GK201330553SQ20092004999 公开日2009年10月21日 申请日期2009年1月11日 优先权日2009年1月11日 发明者周春荣, 方永康, 魏先发 申请人:清远市美高新型合金型材有限公司