东风发动机厂实习心得

　　实习期间，我们主要以产品类型为分类进行参观，下面我们以发动机部件车身加工标准件加工和变速箱为单位进行加工工艺和方法的介绍。

　　1.发动机

　　发动机分为五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴。发动机的系列有EQ6100、EQ6105、EQ4H和dci11等。不同系列的发动机机构略有不同。

　　(1).曲轴的生产及加工工艺1.曲轴材料：48MnV(合金钢)――锻件毛坯

　　2.曲轴结构：皮带轮――前沿锋――齿轮肩――七个主轴颈(3对)――六个连杆颈(三对)――后油封(连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。)

　　3.曲轴加工工艺流程：

　　(一)粗加工工序

　　1、粗车第4主轴颈---双顶尖定位，3、5主轴颈夹紧 ---刀具：带磨层的主速钢---加工机器：专用卧式车床，共有4块刀片，前后各2块---粗车第4主轴颈示意图---加工时间：3～4分钟(机标4分三十秒)---工件重量：成品大概120kg

　　2、粗磨第4主轴颈---磨床结构：前面为砂轮，后面为砂轮修整装置，用卡规实现在线测量尺寸

　　3、其余主轴颈的加工--以第4主轴颈为基准

　　4、数控精车(实亦为粗车)

　　1)精车1、3、4、6主轴颈，齿轮轴颈

　　2) 精车2、5、7主轴颈

　　5、对零件进行打号、标志加工 机器：后油封打标机(型号：491 QT-274)

　　6、铣销6个连杆颈(数控内铣) 采用过定位：用顶尖定位，1、7组主轴夹紧，第一组连杆颈肩部的角向定位面定角度

　　7、钻孔 位置：后油封端面上 定位：夹紧1、7主轴颈角度分度定位，波销作用 气动吸屑

　　8、2-7主轴颈上钻直油孔 第1、7主轴颈，第1工艺孔定位，第6主轴小端面轴向定位

　　9、在连杆颈外圆上钻斜油孔 钻床：60度钻床，用导向套定位 斜油孔特点：与相邻主轴颈油孔接通，以传递润滑油

　　10、用台式钻床对所有油孔倒角除去外观毛刺，防止热处理时出现孔口裂纹

　　(二)表面热处理工序

　　1、零件表面清洗

　　2、用U型感应器对表面进行淬火(局部) 主轴颈淬火 连杆颈淬火 处理后：HRC(洛氏硬度) 达到55以上，淬硬层深3～5mm之间

　　3、零件整体回火 温度在260 左右，不高于310 在曲轴回火炉中进行

　　4、零件表面喷丸处理 用钢砂清理表面，以去除氧化层

　　5、中心孔修正 用中心孔修正机修理热处理后中心孔的变形

　　6、相位角检测

　　(三)精加工工序

　　1、半精磨1、7主轴颈 采用中心孔定位

　　2、在后油封端面上钻第2工艺孔 采用中心孔定位夹紧 ，用第1连杆颈角度定位

　　3、精车第6主轴颈端面(正推面) 在左油封外圆上倒角

　　4、精磨6个连杆颈 *第1、7主轴颈夹紧定位(偏心式夹紧)，第2工艺孔为角度定位 *直径长度测量(气动直径长度测量仪)

　　5、精磨2、4、7主轴颈 中心孔定位，中心架保证尺寸精度 精磨3、5主轴颈

　　6、精磨第1主轴颈，齿轮轴颈，前油封轴颈 *用斜砂轮，以减少径向冲击力 *砂轮进给，砂轮与工件同时旋转

　　7、精磨后油封外圆 精车后油封端面：夹紧前油封和第7主轴颈，第6主轴颈端面轴向定位

　　8、精车皮带轮轴颈及端面 中心孔定位

　　9、所有油孔口、倒角去毛刺抛光――手动砂轮机

　　10、钻前后油封端面的底孔 以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位

　　11、攻丝(攻螺纹) 以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位

　　12、零件表面的荧光磁粉探伤，检查零件表面裂纹(抽样检测)

　　*磁粉探伤的原理及其主要特点： 有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。

　　13、齿轮轴颈上钻正时销口，定位齿轮 用第1主轴颈定位，第1连杆颈夹紧

　　14、动平衡 在零件平衡块上钻孔以达到平衡

　　15、表面的砂带精抛光 加工后精度可达到Ra0.2～0.4

　　16、零件的最终清洗(碱水，浓度较前高) 烘干，吹风(把各孔中的水分吹干)

　　17、零件的最终检测 直径、轴向距离、圆跳动行等

　　18、防锈包装

　　4. 曲轴加工工艺有如下特点：

　　(1)刚性差

　　曲轴的长径比较大，并具有曲拐，因此刚性很差。加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上，加工时扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布等都会造成曲轴的变形。

　　(2)形状复杂

　　曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在一条轴线上，使得工艺过程变得复杂。

　　(3)技术要求高

　　曲轴因为形状复杂，加工表面多，故其技术要求比较高。这就决定了曲轴工序数目多，工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是最长的，而且磨削工序占了相当大的比例。

　　(2).连杆的生产及加工工艺

　　(1)连杆材料：38MnV(38锰钒)

　　(2)连杆制造工艺过程(工序)：

　　1、粗磨两端面2、钻小头孔3、小头孔倒角4、拉小头孔5、外拉大头的两侧面和凸台面6、切断大头7、拉大圆孔和两侧面8、精磨大头两对口面9、钻大头两对口面螺栓孔10、精锪密座面(以方便装螺栓)11、铣瓦槽12、钻油孔13、精铰螺栓孔14、清洗15、装配、拧紧16、扩大头孔17、大头孔倒角18、半精磨待标记面19、半精精镗大头孔(一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工)20、压衬套(在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙)21、拉衬套(保证两个衬套间的同轴度)22、衬套孔倒角23、精磨大头两端面24、精镗大头孔25、终检根据不同的质量要求要分类(以不同颜色作标记)，分批终检。

　　(3).凸轮轴生产加工工艺(六缸四臂凸轮轴)

　　(一)毛坯：铸铁(铸造方法?)

　　(二)热处理方式：中频感应热处理

　　(三)加工定位基准：以键槽作为定位基准

　　(四)三条生产线：1、靠模仿型加工(总共有30多道工序)2、数控、组合机床加工(10多道工序)3、交叉加工

　　(五)凸轮轴加工工艺流程：

　　1、端面打中心孔2、钻油孔3、打标记4、粗磨主轴颈5、数控车6、校直7、精磨第四主轴颈8、精磨主轴颈098 9、精磨主轴颈278 10、精磨小轴颈187 11、精磨小轴颈234 12、铣键槽13、精磨凸轮 14、探伤 采用荧光磁粉探伤 15、去毛刺 16、抛光

　　17、清洗 18、防锈、包装

　　(4).缸盖加工工艺

　　(一)材料：HT200(灰铸铁)加工时用煤油润滑，减少积屑流，亦能起冷却作用，廷长刀具寿命

　　(二)定位：一面两销

　　(三)缸盖曲轴加工工艺流程：

　　1、半精铣，精铣底面2、钻铰工艺销口3、铣进、排气端面(粗、精铣)4、铣 前后端面5、钻孔、倒角(靠模加工，不用夹紧)6、粗铣侧面7、精铣侧面8、铣端面9、钻侧面孔(20个孔，其中6个水道孔、14个螺纹孔)10、加深6个水道孔11、钻底面孔12、

　　密封横向水道孔13、铰堵盖孔(用乳化液冷却)14、钻摇臂支座螺纹底孔(靠模加工)15、从顶面扩螺纹堵孔、攻丝、攻暖风阀孔16、两端面钻孔、攻丝(为了不漏气)17、钻导管孔18、钻气体阀座机孔19、振动倒屑20、精铣底平面(*放在此处此处精铣底平面而不在前面精铣是怕前面工序划伤底面，影响后面工序中四个重要孔的加工精度*四个重要孔：进排气孔、导管孔、喷油孔及水道孔)21、钻水道孔和喷油嘴(孔与缸体相通)22、扩进排气阀、铰喷油嘴23、镗进排气孔、钻螺栓孔(固定喷油嘴)24、精铰喷油嘴口25、喷油嘴孔系加工26、清洗27、水压密封性实验28、压阀座(*先用液态氮(-196摄氏度)冷却，使其缩小，再压入进排气孔中，在常温下其自然膨胀，达到过盈配合)29、枪铰自动线，加工导管与阀座倒角30、清洗、防锈、包装

　　(5).缸体加工工艺

　　(一)缸体的结构与功能

　　1.)缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴等)以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。

　　2.)缸体的结构 形状复杂、薄壁、显箱体。

　　(二)结构特点 A、有足够的强度和刚度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型为六面体，多孔薄壁零件。 D、冷却可靠。 E、液体流动通畅。

　　(三)缸体的材料及毛坯

　　1.)汽缸体的材料

　　6100系列

　　缸体

　　HT200 6102系列 缸体 HT250 491系列 缸体 HT250 6105系列 缸体 HT250

　　2.)缸体毛坯的来源 砂型铸造

　　3.)缸体毛坯的技术要求 对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。

　　4.)缸体毛坯质量对机加工的影响

　　a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。

　　b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.

　　c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均 匀，甚至报废。

　　(四)6105T缸体加工工艺

　　1.)缸体工艺工艺安排遵循的原则

　　a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。

　　b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。

　　c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。

　　2.)缸体工艺过程的拟定

　　a、先基准后其它：先加工一面两销。

　　b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提

　　高孔的加工精度。

　　c、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。

　　d、 工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的

　　定位误差，尤其是提高位置精度。

　　3.)加工定位： 1面2销(底平面与底平面一侧的两个销口)

　　4.)缸体精加工工艺流程： 1、精铣底面，钻绞定位销孔(作定位基准) 2、精铣前后侧面

　　3、粗镗缸孔 4、粗铣缸体结构端面(两端端面) 5、铣缸体两侧面凸台 6、钻喷油孔(润滑曲轴)7、铰喷油孔8、铣轴承座侧面9、第一次钻主流道孔10、扩凸轮轴孔11、钻前后螺面螺孔12、第二次钻主流道孔13、前后端面螺孔攻丝14、钻前后侧面螺孔15、钻顶面定位孔16、钻10C推杆孔17、铰定位孔18、钻配电般孔面螺孔19、钻顶面水孔20、缸盖连接螺孔攻丝21、钻斜油孔(和直油孔相通)22、钻瓦盖连接螺栓23、钻挺杆孔24、钻回油孔25、钻油底壳螺孔26、瓦盖连接螺孔攻丝27、油底壳螺孔攻丝28、凸轮轴连接螺孔攻丝29、清洗缸体30、半精镗缸孔31、精镗缸孔32、锪配电盘33、精拉瓦盖结合面

　　34、水压试验35、压缸套36、安装瓦盖37、第一次镗主轴承孔38、第二次镗主轴承孔39、半精镗主轴承孔和凸轮轴孔40、铰凸轮轴底孔41、第三次清洗42、压凸轮轴衬43、精镗主轴承孔、凸轮轴孔44、粗车止推面45、精车止推面46、精铰主轴承孔47、第一次扩凸轮轴孔、挺杆孔48、第二次扩凸轮轴孔、挺杆孔49、镗挺杆孔50、精绞挺杆孔51、转绞传动轴孔和配电盘孔52、缸盖连接螺孔攻丝53、清洗54、精镗缸套孔55、冷却孔攻丝56、缸孔粗精磨57、镗平面58、清洗59、压堵盖60、气压试验61、最终清洗62、终检63、装箱

　　(6). 变速箱加工工艺

　　在变速箱长我们主要了解到其装配过程，工艺如下：印名牌——装倒档——装中间轴总成——装中间轴后盖——装二轴总成——装二轴后盖总成——装一轴总成——装一轴盖板总成——分装支架总成——分装凸缘总成——分装上盖总成——装取力盖板——装倒档盖板——制动器调整。

　　五. 实习效果及体会

　　通过这次参观学习，我基本了解一些汽车主要零件的加工工艺和加工方法，对汽车发动机零件的基本功能有了更深的认识。参观过程中，我们冒着炎热，师傅也很耐心讲解，车

　　间内更是气味难闻，噪声很大，做什么事情都要付出代价。功夫不负有心人，虽然我们了解的机械加工工艺都是比较普遍的，但是对我们来说都是很大的提高，对我们以后工作研究奠定了基础。

　　特别是看到车间里先进的制造设备，复杂的制造流程，开阔了我的眼界。当了解到大多自动化生产线都是从一些发达的西方国家引进的，我深深的感觉到我国的制造业水平还是比较落后的，这需要我们后来者不断奋发图强，吸取外国先进的技术，不断进步，提高国内生产水平。机械加工工艺过程的制作是一个复杂的过程，它需要根据实际情况，通过多方人员的共同努力来完成，而且需要前人很多经验，经过计算机技术优化才能达到最优。

　　另外，东风公司的管理制度也让人耳目一新，车间里一尘不染，职工都有条不紊，技术娴熟，而且在不断的实践过程中积累经验进行创新，有很多能提高生产效率的小发明创造，为公司带来巨大利益。我想我们在生活中也要不断锻炼自己的创新思维，做一个勇于创新而且能过创新的人。

　　经过专业老师的商量和院领导的批准，我们选择了湖北十堰东风汽车有限公司作为我们的实习基地，怀着既兴奋又激动的心情，我们参加了这次为期两周的生产实习。这次生产实习是我们机械设计制造及其自动化专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中。我们来到了东风公司，当天下午我们便参加了东风公司入厂安全教育讲座，初步了解了东风公司的发展历史、管理方法、企业文化、厂房分布等等，特别是安全方面的内容讲解的特别详细，主讲老师还列举了许多生产安全方面的事故例子，让我们对“安全第一”这个词有了更深刻的体会。之后的几天入厂参观过程中，我们第一次亲身感受到了所学知识与实际进行联系的应用，特别是自动化知识在实际生产中的重要应用，让我们大开眼界，同时也让我们意识到学好本专业基础知识的重要性。

　　实习时间跨度近二个星期，实习安排如下：

　　11月7日下午我们参加了东风公司入厂安全教育讲座。了解了东风公司的一些基本情况，包括企业文化、管理模式、企业名人等等，最重要的就是安全教育问题，其内容如下：

　　1、禁止穿拖鞋、短裤进入厂区，每天进入厂区必须戴帽子，女生必须把头发盘起来。

　　2、 在厂区内只许看不许乱摸，严禁拍照，不得干扰工人的正常工作。

　　3、离机器远一点，防止加工后铁屑飞溅出来伤人。

　　4、 禁止在厂区内追打嬉闹，不要围观，应有序排队观看。

　　5、注意头上天车，防止天车调材料时机器故障造成伤人事件。

　　6、配合每个车间主管人员的安排。

　　11月8日我们参观了装试作业部。主要认识了发动机装配过程以及装配技术，这个发动机装配车间是一条混装线，既装配柴油机又装配汽油机，柴油机包括EQ6102和EQ6105，汽油机主要是EQ6100。主要装配线路如下：

　　缸体上线→装主轴瓦→装曲轴→拧紧主轴承螺栓→装后油封→装飞轮壳→装飞轮→装压盘→装离合器壳→装活塞连杆总成→拧紧连杆螺母→拧紧正时齿轮室座→装凸轮轴→装正时齿轮室盖→装机油泵→装油底壳→装减震器→抓哏内缸盖总成→预拧紧缸盖螺栓→装摇臂轴→装机油泵传动轴→调气门间隙→装喷油器总成→装汽缸罩盖→装空气压缩机→装排气管→装增压器→装增压器进气管接头→装曲轴箱通风→装水泵→装节温器→装风扇皮带轮→装冷却器→装放水阀

　　11月9日我们参观了杂件作业部以及4H605缸体作业部。所谓的杂件作业部其实主要是用来生产工厂需要的小批量零件，还有进行一些研发，再有就是生产一些工厂加工需要的夹具，正是因为这个车间需要进行各种工序的加工，所以我们见识到了这个车间拥有各种机床，如：车床、铣床、磨床、刨床、锯床、冲压床等等，在工厂技术人员郭师傅的介绍下，我们认识了他们自行设计的各种夹具，郭师傅还给我们讲解了设计工装夹具的过程、定位原理以及工艺人员应具备的知识，对我们以后的工作都有很大的帮助。

　　11月10日我们参观了西城作业部。西城作业部相对其他的生产车间来说算是比较老的加工车间了，这里包括了曲轴生产加工、缸体的加工以及离合器的加工组合装配。这里的曲轴加工用的主要是仿形加工，加工工艺过程和康明斯曲轴加工的工艺过程一样，他们的区别就是康明斯曲轴加工的自动化程度高一些，运用的现代化高科技技术比较多，故而所加工出来的零件精确度高一些。

　　11月11日我们参观了Dci11作业部和神宇车辆公司装配车间。Dci11作业部主要加工发动机五大件中的四大件：曲轴、凸轮轴、缸体和缸盖，我们认识了这些零件的加工工艺过程以及所使用的加工机床、工装夹具等;神宇车辆公司装配车间，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成，其还拥有4条先进的检测线进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。

　　11月12日我们参观了康明斯零件作业部。主要认识凸轮轴和连杆的加工工艺过程以及各类加工机床、工装夹具等等。

　　11月15日我们参观了铸造车间。铸造车间造型运用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照汽车设计用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔，当模型造好后需要在泡沫上涂上特殊的涂料，待其干燥后就可以造砂型进行浇注了，这些泡沫遇到铁水会自动气化，故而铁水能形成需要的模型，这就是其造型原理。

　　11月16日我们参观了4H缸体车间和EQ491作业部。主要认识缸体和曲轴的加工工艺过程以及各类加工机床、工装夹具等等。

　　11月17日我们参观了设备制造厂以及各类型发动机产品。在设备制造厂我们认识了听说已久的立式车床，亲身感受了它的庞大，对车床有了更深的认识;当天下午我们还参观了东风公司生产的各类型的发动机产品，有Dci11系列、EQ4H系列、EQ6100-1多点电喷汽油发动机、EQD6102直喷柴油发动机等等，同时还了解了它们的参数以及工作原理。

　　11月18日我们参观了轮壳车间(飞轮总成)。这里的壳体加工作业部主要加工的是飞轮、飞轮壳等，飞轮具有储存和释放能量，增加转动惯量。发动机四个冲程只有一个做功冲程，剩下的几个冲程靠飞轮存储的动能来完成，因此飞轮在发动机中占有非常重要的地位，其加工过程：铸件→车外形→钻孔→磨端面→做动平衡实验→清洗。这里重点讲讲动平衡，做动平衡时由特定的机器带动整个飞轮盘旋转，这时仪器就会显示哪个角度需要钻掉多少重量，工人师傅只要按照仪器显示的来钻孔去除重量就行了，另外在飞轮上还有一些小方块的齿，有的地方比较的长，那个是用来装传感器的部位。

　　将近两个星期的实习落下帷幕，大家带着疲倦的身躯回到学校，实习过程虽然辛苦，但是给我们大家留下了美好的记忆，特别是周末老师带我们到博物馆参观游玩，使我们不仅了解了十堰的文化知识，增加了对湖北十堰这个城市以及东风汽车的了解，而且还增进了我们和老师之间的感情。实习期间让我们亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，让我们对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机厂的几个生产车间和装配车间，见到了许多加工机床和自动化设备，了解了发动机的构造和重要零部件的加工。在工厂里见习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我们对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识。除了见到许多车床外，还认识了许多种零件的加工方法，有平时常说的钻、镗、铣、车还有插齿机，在东风的曲轴生产车间我见到了多种不同的钻床，有些是通用的有些是专用的，加工方法也有许多，有多孔同时进行加工的，有铣平面和钻孔同时进行的，还有双柱和多柱立式钻床，我们还见到了多种多样的钻套有可换的还有固定的，也有许多专业的夹

　　具，老师和工人师傅也为我们介绍了各个夹具的定位和夹紧原理。在这个过程中，我全面地了解了各种机械加工的工艺方法以及工序的安排原则，更重要的是我明白了工艺的安排是灵活多变的，没有特别严格的标准，只要按照工艺原则安排，并且在实际生产中能够符合工人的操作习惯和提高生产效率就可以采用，这些在我们后续的学习和工作过程中都会有所帮助。最后，感谢东风汽车有限公司给我们提供这次参观的机会,感谢三位老师和工厂师傅们耐心的指导，感谢学院给我们安排这次难得的生产实习。

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