实用新型内容鉴于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提出一种注塑用防拉丝镶件 式唧嘴，使安装在固定模具内的唧嘴无需通过繁复的工艺拆卸，即可根据不同注塑材料的 特性，调节更换适应注塑机喷嘴形状、加热温度等防拉丝的唧嘴孔形状，以解决防拉丝工艺 与生产效率难以提高的问题。本实用新型的目的，将通过以下技术方案得以实现注塑用防拉丝镶件式唧嘴，装配在模具之上且与射出注塑机的喷嘴相对，其特征 在于该镶件式唧嘴为拆分组装结构，包括唧嘴本体、嵌于唧嘴本体喷嘴孔之上柱形的镶 件，以及罩覆于镶件之上且与唧嘴本体通过螺栓密封固接的镶件箍，其中所述镶件箍设有 用于收纳镶件的贯通孔；所述镶件的轴芯设有与喷嘴孔贯通对接的唧嘴孔，且所述唧嘴孔 的熔化树脂入口侧的口径需与射出注塑机喷嘴的熔化树脂出口的口径相匹配。进一步地，前述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，从镶件唧嘴孔下部树脂出口朝向上 部树脂入口为正方向来看，该唧嘴孔的断面形状为下部至中间部为梯形，而中间部以上为 矩形；或为下部至中间部为矩形，而中间部以上为梯形；或为下部至中间部为梯形，而中间 部以上为矩形，其中所述矩形的口径小于梯形的上边口径；或为沿正方向线性渐缩成单一 梯形；或为沿正方向整体式竖直的长方形；或为沿正方向依次为下梯形、矩形、上梯形相叠 形状，其中下梯形的上边口径、矩形的口径及上梯形底边口径相一致；或为沿正方向为依次 口径渐缩的相叠矩形；又或为沿正方向为依次上边口径渐缩的四个以上的相叠梯形。进一步地，前述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，当喷嘴孔朝向镶件唧嘴孔渐缩时，所 述唧嘴孔的断面形状为顺应喷嘴孔斜度延伸的形状。本实用新型注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其突出效果为采用拆分组装结构，可根据不同的注塑材料，更换对应的具有防拉丝设计唧嘴孔 的镶件，省却了传统工艺需要拆装模具、更换整个唧嘴的时间损耗，大大提高了注塑成型品 的生产效率；同时由于唧嘴镶件自身的体积较小，适于大批量工业制造及库存，大大降低了 该镶件式唧嘴的维护成本。

图1是本实用新型镶件式唧嘴的分解示意图；图2是图1所示实施例另一侧的分解示意图；图3是图1所示实施例镶件的平面示意图；图4是图3的A-A线剖面示意图；图5是本实用新型镶件式唧嘴的组装后的立体结构示意图；图6是图5所示实施例的正向平面示意图；图7是图6的B-B线剖面示意图；图8是本实用新型镶件式唧嘴的射出注塑工艺示意图；图9是图8所示工艺后注塑成型品的取出示意图；图IOa 图IOi分别为本实用新型镶件喷嘴孔的断面形状示意图；图11是现有技术注塑机喷嘴与唧嘴的断面形状示意图。以上附图中各附图标记的含义如下 4[0025]1-镶件式唧嘴、100-射出注塑机喷嘴、101-喷嘴筒、102-喷孔、103-喷嘴碰面；2-唧嘴本体、21-喷嘴孔、22-唧嘴本体凹部、23-唧嘴套；3-镶件、31-唧嘴孔、33-镶件的接触面、34-镶件轴环、35-镶件的树脂入口、 36-镶件的树脂出口 ；4-镶件箍、41-镶件箍的贯通孔、43-镶件箍的凸部；5-螺栓、51-螺栓雌孔、52-螺栓贯通孔；m-溶胶树脂、ρ-固化树脂。 具体实施方式 以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式 作进一步的详述，以使本 实用新型技术方案更易于理解、掌握，但该些说明均非限制性，对本实用新型专利申请的保 护范围不构成限制。如图11所示，是现有技术的射出注塑机的喷嘴70和唧嘴60的断面来表示形成的 喷嘴流道形状。唧嘴的溶胶树脂入口的口径比喷嘴的溶胶树脂的出口口径要大。开模时要 考虑从注塑机喷嘴孔处脱模，将流道溶胶树脂的压入值减少是为了提高模腔的填充性。根 据注塑树脂的种类，加热温度的不同，亦能有效的生产制造产品且不会发生尾线。但是，随 着模具形状复杂化，树脂类型多样化的情况下依然发生了尾线的不良品现象。如图1和图2所示，本实用新型的镶件式唧嘴1为可拆分组装结构，分别包括唧嘴 本体2、镶嵌于唧嘴本体2喷嘴孔21之上的镶件3，以及罩覆于镶件3上且与唧嘴本体2通 过螺栓5密封固接的镶件箍4。该唧嘴本体2备有喷嘴孔21。在开模时为使成型品轻松拉拔出而将该喷嘴孔21 设计为具有斜度。这个唧嘴本体2是固定安装在模具上。同以往的技术相同将唧嘴套23 嵌插在固定模具的嵌插孔(未图示)。在此唧嘴本体2在背向唧嘴套23 —侧设有与镶件 箍4的凸部43相对应嵌合的凹部22。这个凹部22与中心喷嘴孔21为同一轴心。该镶件 箍4里收纳了镶件3后，通过其凸部43、镶件的轴环34与唧嘴本体2的凹部22相嵌合，再 利用螺栓5穿过镶件箍4的螺栓贯通孔52螺接到唧嘴本体2的螺栓雌孔51中结合，以完 成本实用新型的唧嘴组装，其中该镶件3的中心设有与喷嘴孔21及射出注塑机喷嘴筒101 内喷孔102同轴的唧嘴孔31，且在该镶件接触面33与注塑机喷嘴100的碰面103在反复高 压的情况下，射出注塑机用作溶胶树脂出口的喷孔102的轴心与唧嘴孔31的轴心不会发生 移位。用以往技术树脂注塑时的唧嘴，在拉丝形成尾线等情况时唧嘴需取出更换，唧嘴 是一体式设计，且被嵌插在固定模具里，所以更换唧嘴相对很麻烦，而本实用新型采用分离 组装结构，能显著提高唧嘴部件更换的效率。图3所示是镶件3的平面图，图4是图3的A-A的切断剖面图。镶件3 —端拥有 圆形的轴环34，溶胶树脂在内部通过所设置的防尾线用途的唧嘴孔31，这个唧嘴孔31的溶 胶树脂入口 35的直径比溶胶树脂出口 36的直径要小，在其它端的溶胶树脂入口侧设有正 对射出注塑机的喷嘴100与接触面33。此处，该唧嘴孔31的平面形状是圆形。所以镶件3 形状单一，制作工艺简单且成本低廉。该镶件箍4主要用于收纳并固定镶件3于唧嘴本体2之上。镶件3的圆筒部以及轴环34是为与镶件箍的贯穿孔41嵌合而设计的(参照图2以及图7)。图5和图6是本实用新型镶件式唧嘴的斜视图和平面图。图7是对应于图6的 B-B线切断剖面图。这些图的表示可见，镶件箍4的平面图标示出镶件3的接触面33。这 个镶件3的唧嘴孔31的轴心与射出注塑机的喷嘴100的轴心相一致。图7表示的是镶件 3的树脂入口 35的口径比树脂出口 36的口径要小，或相一致也可以。还有，镶件的树脂出 口 36的口径又与唧嘴本体2的树脂入口 25的口径相匹配，为了让注塑成型品与浇口流道 能一起取出。图8是溶胶树脂的射出时的说明图。射出注塑机100具备喷孔102及碰面103，该 碰面103与镶件3的接触面33被高压紧密接触。加热后溶胶树脂m是通过喷孔102，镶件 的唧嘴孔31，唧嘴本体2的喷嘴孔21来让模腔填充。填充结束后，喷嘴100的溶胶树脂m 由于被加热所以保持恒温，模具内的溶胶树脂为让树脂不再被加热因此喷嘴碰面103与镶 件3的接触面33以温度斜坡产生来完成。图9是打开模具取出成型品时的说明图。凝固树脂ρ(浇口流道)随着成形品被 模具推出。这时为不让尾线发生需射出注塑机喷嘴与唧嘴流道之间的温度境界产生，运用 这个温度境界将喷嘴切断。如图IOa 图IOi所示，分别为本实用新型镶件喷嘴孔的断面形状示意图。要防 止尾线，在镶件的接触面33和喷嘴的接触面103将流道切断，镶件3的溶胶树脂入口的口 径35与喷嘴的溶胶树脂出口 104的口径相同或可利用温度斜差亦可。而且喷嘴面的溶胶 树脂和模具面的树脂的温度斜差会很大的情况下，把镶件3的溶胶树脂入口的口径35做成 相对喷嘴100的喷孔102的口径再小一点会更好。而且，为让浇口流道与注塑品一起被推 出的最好的方法是向上设置斜坡形状由此向下推出。镶件3的溶胶树脂入口的口径最好为 3mm-6mm。如果不足3mm的话模腔的树脂填充时间会加长，那么生产效率就会降低；但如果 超过6mm的话喷嘴内的溶胶树脂与唧嘴流道的温度斜差就会变小，那么尾线防止就会变得 困难。该些附图所示的唧嘴孔断面形状，从其下部树脂出口开始朝向上部树脂入口为正方 向来看包括(1).下部至中间部为梯形，而中间部以上为矩形；(2).下部至中间部为矩形，而中间部以上为梯形；(3).下部至中间部为梯形，而中间部以上为矩形；(4).沿正方向线性渐缩成单一梯形；(5).沿正方向整体式竖长的长方形；(6).沿正方向依次为下梯形、矩形、上梯形相叠的形状，其中下梯形的上边口径、 矩形的口径及上梯形底边口径相一致；(J).沿正方向为依次口径渐缩的相叠矩形；(8).沿正方向为依次上边口径渐缩的四个以上的相叠梯形。(9).当喷嘴孔朝向镶件唧嘴孔渐缩时，所述唧嘴孔的断面形状为顺应喷嘴孔斜度 延伸的形状。以下通过几个具体试验，进一步验证本实用新型镶件式唧嘴的优点实施例比较比较例用图11所示形状的唧嘴60和射出注塑机喷嘴70来进行数量为100模注塑作业。A.树脂种类聚丙烯树脂PPB.射出注塑机的喷嘴喷孔口径6mmC.唧嘴入口径6.5讓D.树脂加热温度190°CΕ.每模的周期43秒；注塑结果是在全部每模的浇口流道全部发生尾线。实施案例1运用图10的a、c、h所示的镶件3，在与比较例同样的注塑条件下生产100模注塑 成型品。A.树脂种类聚丙烯树脂PPB.射出注塑机的喷嘴喷孔口径4mmC.唧嘴入口径4讓D.唧嘴入口径6讓E.树脂加热温度200°CF.每模的周期43秒；注塑结果是镶件更换所要的时间约3分钟，完全没有发生拉丝形成尾线的现象， 且注塑条件不用变更也可生产。实施案例2将实施案例1的树脂加热温度强行抬高至230°C使之发生过溢情况，其它条件与 案例1完全一致，同样生产100模注塑成型品。结果是完全没有发生拉丝形成尾线的现 象，且注塑条件不用变更也可生产。通过以上的案例比较，本实用新型的效果显而易见。—、本实用新型的镶件式唧嘴的镶件更换由一名作业员大约只需3分钟即可完 成，大大缩减了唧嘴更换的工时，完全消除了唧嘴流道溢出形成尾线；二、上述镶件可廉价批量制造并库存，对于注塑原料为掺入玻璃纤维等的树脂情 况下，使得模具交换的便利性、节约性进一步提高；三、高度保持了喷孔和唧嘴孔的同轴性，且具有优越的耐久性。 权利要求注塑用防拉丝镶件式唧嘴，装配在模具之上且与射出注塑机的喷嘴相对，其特征在于该镶件式唧嘴为拆分组装结构，包括唧嘴本体、嵌于唧嘴本体喷嘴孔之上柱形的镶件，以及罩覆于镶件之上且与唧嘴本体通过螺栓密封固接的镶件箍，其中所述镶件箍设有用于收纳镶件的贯通孔；所述镶件的轴芯设有与喷嘴孔贯通对接的唧嘴孔，且所述唧嘴孔的熔化树脂入口侧的口径需与射出注塑机喷嘴的熔化树脂出口的口径相匹配。 2.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为下部至中间部为梯 形，而中间部以上为矩形。 3.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为下部至中间部为矩 形，而中间部以上为梯形。 4.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为下部至中间部为梯 形，而中间部以上为矩形，其中所述矩形的口径小于梯形的上边口径。 5.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为沿正方向线性渐缩成 单一梯形； 6.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为沿正方向整体式竖直 的长方形； 7.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为沿正方向依次为下梯 形、矩形、上梯形相叠的形状，其中下梯形的上边口径、矩形的口径及上梯形底边口径相一致。 8.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为沿正方向为依次口径 渐缩的相叠矩形。 9.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于从镶件唧嘴孔下部 树脂出口朝向上部树脂入口为正方向来看，所述唧嘴孔的断面形状为沿正方向为依次上边 口径渐缩的四个以上的相叠梯形。 10.根据权利要求1所述的注塑用防拉丝镶件式唧嘴，其特征在于当喷嘴孔朝向镶件 唧嘴孔渐缩时，所述唧嘴孔的断面形状为顺应喷嘴孔斜度延伸的形状。 专利摘要本实用新型揭示了一种注塑用防拉丝镶件式唧嘴，装配在模具之上且与射出注塑机的喷嘴相对，其特征在于该镶件式唧嘴为拆分组装结构，包括唧嘴本体、嵌于唧嘴本体喷嘴孔之上柱形的镶件，以及罩覆于镶件之上且与唧嘴本体通过螺栓密封固接的镶件箍，其中所述镶件箍设有用于收纳镶件的贯通孔；所述镶件的轴芯设有与喷嘴孔贯通对接的唧嘴孔，且所述唧嘴孔的熔化树脂入口侧的口径需与射出注塑机喷嘴的熔化树脂出口的口径相匹配。本实用新型采用拆分组装结构，省却了传统工艺需要更换整个唧嘴的时间损耗，大大提高了注塑成型品的生产效率；同时由于唧嘴自身的体积较小，适于大批量工业制备及库存，大大降低了该镶件式唧嘴的维护成本。 文档编号B29C45/20GK201736402SQ20102023552 公开日2011年2月9日 申请日期2010年6月11日 优先权日2009年6月22日 发明者宫城岛俊之, 梅本弘树 申请人:M.I.模具株式会社