（5）分离：分离是将两相完全分开，并将含有杂质的废水排出的过程。分离时，应注意分离设备的选择和操作。常用的分离设备有重力式沉降罐、离心式分离机等。分离时，应注意控制好出口压力和流量，避免乳化现象和油脂损失。

3 碱炼 碱炼是指利用碱液与油脂中的游离脂肪酸、胶质等杂质发生皂化反应，生成可溶于水的皂脚，从而达到脱除杂质的目的。碱炼是一种化学精炼方法，通常在水洗或酸炼之后进行，以去除油脂中的游离脂肪酸、胶质等杂质，提高油脂的稳定性和品质。

碱炼的原理是利用碱液与油脂中的杂质之间的化学反应，使杂质转化为可溶于水的皂脚，从而从油脂中分离出来。碱炼时，需要控制好以下几个因素：

（1）碱液：碱液的种类、质量、用量和添加方式对碱炼效果有很大影响。常用的碱液有氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等。氢氧化钠是最常用的碱液，具有较强的皂化能力和选择性，能去除油脂中的游离脂肪酸、胶质等杂质。氢氧化钾主要用于去除油脂中的色素、氧化产物等杂质。氢氧化钙主要用于去除油脂中的磷脂、微量金属等杂质。碱液的用量一般为油量的0.1%~0.5%，根据油脂的种类和杂质含量而定。过多的碱液会增加成本和处理难度，过少的碱液会影响碱炼效果。碱液的添加方式一般为连续或间歇。连续添加是指将碱液按一定比例不断地加入到油中进行搅拌；间歇添加是指将碱液按一定比例分批地加入到油中进行搅拌。连续添加可以提高反应速率和效率，但也会增加操作难度和设备要求；间歇添加可以提高反应控制和效果，但也会增加反应时间和能耗。

（2）温度：温度是影响碱炼效果和反应速率的重要因素。温度过高会造成油脂氧化变质和热聚合，影响油脂品质；温度过低会造成油脂粘度增大和结晶现象，影响杂质转移和分离。一般来说，温度应控制在60~80℃左右。

（3）搅拌：搅拌是保证油脂与碱液充分接触和混合的重要条件。搅拌强度过大会造成乳化现象，影响分离效果；搅拌强度过小会造成反应不均匀，影响碱炼效果。一般来说，搅拌强度应根据油脂的种类和粘度而定，一般为100~300r/min。

（4）分离：分离是将油脂与皂脚完全分开，并将含有杂质的皂脚排出的过程。分离时，应注意分离设备的选择和操作。常用的分离设备有离心机、沉降罐、压滤机等。分离时，应注意控制好出口压力和流量，避免皂脚残留和油脂损失。

4 漂白 漂白是指利用一些对油脂中的某些色素具有较强选择吸附性的吸附剂，在一定条件下去除油品中的色素和其他杂质，从而达到漂白的目的。漂白是一种物理精炼方法，通常在碱炼或水洗之后进行，以去除油脂中的色素、残皂、微量金属、氧化产物等杂质，提高油脂的色泽和稳定性。

漂白的原理是利用吸附剂与油脂中的杂质之间的相互作用，使杂质被吸附剂吸附或交换，从而从油脂中分离出来。漂白时，需要控制好以下几个因素：

（1）吸附剂：吸附剂的种类、质量、用量和添加方式对漂白效果有很大影响。常用的吸附剂有活性白土、活性炭、硅胶等。活性白土是最常用的吸附剂，具有较强的吸附能力和选择性，能去除油脂中的色素、残皂、微量金属等杂质。活性炭主要用于去除油脂中的氧化产物、多环芳烃、残留农药等杂质。硅胶主要用于去除油脂中的极性物质，如游离脂肪酸、胶质等。吸附剂的用量一般为油量的1%~5%，根据油脂的种类和杂质含量而定。过多的吸附剂会增加成本和处理难度，过少的吸附剂会影响漂白效果。吸附剂的添加方式一般为干法或湿法。干法是指将干燥的吸附剂直接加入到油中进行搅拌；湿法是指将吸附剂与水或其他溶液混合后加入到油中进行搅拌。湿法可以提高吸附剂与油脂之间的接触效率，但也会增加水分和溶液中的杂质。

（2）温度：温度是影响漂白效果和反应速率的重要因素。温度过高会造成油脂氧化变质和热聚合，影响油脂品质；温度过低会造成油脂粘度增大和结晶现象，影响杂质转移和分离。一般来说，温度应控制在90~120℃左右。

（3）真空：真空是保证漂白过程顺利进行和防止油脂氧化变质的重要条件。真空可以排除空气中的氧气，减少氧化反应；真空可以降低水和其他挥发性物质的沸点，促进其从油中逸出；真空可以提高油脂与吸附剂之间的接触效率，加快反应速率。一般来说，真空应控制在0.1~0.5kPa左右。

（4）时间：时间是影响漂白效果和反应平衡的重要因素。时间过长会造成油脂损失和吸附剂饱和，影响分离效果；时间过短会影响杂质转移和吸附，影响漂白效果。一般来说，时间应控制在10~30分钟左右。

（5）分离：分离是将油脂与吸附剂完全分开，并将含有杂质的吸附剂排出的过程。分离时，应注意分离设备的选择和操作。常用的分离设备有压滤机、离心机、板框过滤机等。分离时，应注意控制好出口压力和流量，避免吸附剂残留和油脂损失。

5 脱臭 脱臭是指利用油脂与水蒸气之间的相互作用，使油脂中的臭味物质、游离脂肪酸等挥发性杂质被水蒸气带走，从而达到脱臭的目的。脱臭是一种物理精炼方法，通常在漂白之后进行，以去除油脂中的臭味物质、游离脂肪酸等杂质，提高油脂的风味和品质。

脱臭的原理是利用油脂与水蒸气之间的相互作用，使油脂中的杂质在两相界面处发生转移。脱臭时，需要控制好以下几个因素：

（1）温度：温度是影响脱臭效果和反应速率的重要因素。温度过高会造成油脂氧化变质和热聚合，影响油脂品质；温度过低会造成油脂粘度增大和挥发性杂质难以逸出，影响杂质转移和分离。一般来说，温度应控制在200~260℃左右。

（2）真空：真空是保证脱臭过程顺利进行和防止油脂氧化变质的重要条件。真空可以排除空气中的氧气，减少氧化反应；真空可以降低水和其他挥发性物质的沸点，促进其从油中逸出；真空可以提高油脂与水蒸气之间的接触效率，加快反应速率。一般来说，真空应控制在0.1~0.5kPa左右。

（3）水蒸气：水蒸气是带走油脂中杂质的载体，其量、质、压力等对脱臭效果有很大影响。水蒸气量过多会造成能耗增加和处理难度；水蒸气量过少会影响杂质转移和分离。一般来说，水蒸气量应根据油量和杂质含量而定，一般为油量的3%~8%。水蒸气质量要求高，要求无色无味无杂质；水蒸气压力要求低。

（4）时间：时间是影响脱臭效果和反应平衡的重要因素。时间过长会造成油脂损失和水蒸气饱和，影响分离效果；时间过短会影响杂质转移和脱除，影响脱臭效果。一般来说，时间应控制在30~60分钟左右。

（5）分离：分离是将油脂与水蒸气完全分开，并将含有杂质的水蒸气排出的过程。分离时，应注意分离设备的选择和操作。常用的分离设备有脱臭塔、冷凝器、捕集器等。分离时，应注意控制好出口压力和流量，避免油脂损失和污染。

6 精炼工艺的影响和优化 油脂精炼工艺对油脂的品质、稳定性、营养价值等有着重要的影响。精炼工艺不仅可以去除油脂中的杂质，提高油脂的色泽和风味，还可以保留或提高油脂中的有益成分，如维生素E、甾醇、多不饱和脂肪酸等。但精炼工艺也会引起一些不利的变化，如油脂的氧化、聚合、反式化、缩水甘油酯生成等，影响油脂的安全性和营养性。因此，精炼工艺应该根据不同的油脂种类、品质要求、市场需求等进行选择和优化，以达到最佳的效果。

精炼工艺的选择和优化主要包括以下几个方面：

（1）选择合适的精炼方法：根据油脂的种类、特点、用途等选择物理精炼或化学精炼。物理精炼主要通过水洗、漂白、脱臭等物理方法去除油脂中的杂质，适用于含游离脂肪酸较低、色泽较浅、风味较好的油脂，如玉米油、花生油、大豆油等。物理精炼具有节能、环保、保留活性物质等优点，但也有操作难度大、设备成本高等缺点。化学精炼主要通过碱洗、漂白、脱臭等化学方法去除油脂中的杂质，适用于含游离脂肪酸较高、色泽较深、风味较差的油脂，如棕榈油、菜籽油、棉籽油等。化学精炼具有操作简单、设备成本低等优点，但也有消耗能源、污染环境、损失活性物质等缺点。

（2）控制合理的工艺参数：根据不同的工序和目标选择合理的温度、压力、时间、用量等工艺参数，以达到最佳的效果。一般来说，温度应尽量低，以减少油脂的氧化、聚合、反式化等不利变化；压力应尽量高，以提高油脂与吸附剂或水蒸气之间的接触效率；时间应尽量短，以减少油脂的损失和杂质的再吸附；用量应尽量少，以降低成本和处理难度。

（3）采用新型的工艺技术：根据油脂的特点和市场需求，采用新型的工艺技术，以提高油脂的品质和效率。如酶法脱胶、纳米中和、超声波漂白、超临界流体脱臭等。这些新型的工艺技术具有节能、环保、保留活性物质等优点，但也有成本高、技术难度大等缺点。

（4）考虑油脂的后处理和储存：根据油脂的用途和市场需求，考虑油脂的后处理和储存。如加氢、冬化、分级、调和等后处理方法，可以改善油脂的物理性质、稳定性、功能性等；如充氮、抗氧化剂、包装材料等储存方法，可以延长油脂的货架期，防止油脂的变质。

7 结语 油脂精炼是提高油脂品质的重要工艺，对油脂的色泽、风味、稳定性、营养价值等有着重要的影响。本文介绍了常见的油脂精炼方法及其原理、步骤、影响因素等，并对精炼工艺的选择和优化进行了探讨，以期为油厂提供参考。返回搜狐，查看更多