6.冒险进入危险场所。

7.攀、坐不安全位置。

8.有干扰和分散注意力的行为。

9.忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。

10.不安全装束。

11.对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。

物的不安全状态

主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

2.设备、设施、工具、附件有缺陷。

3.劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。

4.生产（施工）场地作业环境不良。

管理上的缺陷

主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。

1.技术和设计上缺陷。

2.安全生产教育培训不够。

3.劳动组织不合理。

4.对现场工作缺乏检查或指导错误。

5.没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。

6.没有事故防范和应急措施或者不健全。

7.对事故隐患整改不力，经费不落实。

02

危险和有害因素如何辨识？

危险因素，是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

有害因素，是指能影响人的身体健康、导致疾病或物造成慢性损害的因素。

通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素。

危险、有害因素分类

对危险、有害因素进行分类是进行危险、有害因素分析和辨识的基础。

危险、有害因素的分类方法有许多种，主要有以下两种方法：

1.按导致事故和职业危害的直接原因进行分类

根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为如下6类（共36种）：

（1）物理性危险、有害因素（15种）

1）设备、设施缺陷：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设备设施其它缺陷。

2）防护缺陷：无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其它防护缺陷。

3）带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其它电危害。

4）噪声：机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其它噪声。

5）振动：机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其它振动。

6）电磁辐射：X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等电离辐射；紫外线、激光、射频辐射、超高压电场非电离辐射。

7）运动物：固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其它运动物危害。

8）明火

9）能造成灼伤的高温物质：高温气体、高温固体、高温液体、其它高温物质。

10）能造成冻伤的低温物质：低温气体、低温固体、低温液体、其它低温物质。

11）粉尘与气溶胶：不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶。

12）作业环境：不良作业环境乱、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其它作业环境不良。

13）信号缺陷：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其它信号缺陷。

14）标志缺陷：无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其它标志缺陷。

15）其它物理性危险和有害因素

（2）化学性危险、有害因素（5种）

1）易燃易爆性物质：易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其它易燃易爆性物质。

2）自燃性物质

3）有毒物质：有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其它有毒物质。

4）腐蚀性物质：腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质。

5）其它化学性危险、有害因素

（3）生物性危险、有害因素（5种）

1）致病微生物细菌、病毒、其它致病微生物。

2）传染病媒介物

3）致害动物

4）致害植物

5）其它生物性危险、有害因素

（4）心理、生理性危险、有害因素（6种）

1）负荷超限：体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其它负荷超限。

2）健康状况异常

3）从事禁忌作业

4）心理异常：情绪异常、冒险心理、过度紧张、其它心理异常

5）辨识功能缺陷：感知延迟、辨识错误、其它辨识功能缺陷

6）其它心理、生理危险、有害因素

（5）行为性危险、有害因素（5种）

1）指挥错误：指挥失误、违章指挥、其它指挥错误。

2）操作失误：误操作、违章作业、其它操作失误。

3）监护失误

4）其它错误

5）其它行为性危险和有害因素

（6）其他危险和有害因素

2.参照事故类别分类

参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，可将危险、有害因素分为如下20类：

（1）物体打击

指物体在重力或其它外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

（2）车辆伤害

指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。

（3）机械伤害

指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。

（4）起重伤害

指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、（吊具、吊重）物体打击和触电。

（5）触电包括雷击伤亡事故。

（6）淹溺包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。

（7）灼烫

指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

（8）火灾

（9）高处坠落

指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。

（10）坍塌

指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

（11）冒顶片帮

（12）透水

（13）爆破

指爆破作业中发生的伤亡事故。

（14）火药爆炸

指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。

（15）瓦斯爆炸

（16）锅炉爆炸

（17）容器爆炸

（18）其它爆炸

（19）中毒和窒息

（20）其它伤害

危险、有害因素辨识方法

选用哪种辨识方法，要根据分析对象的性质、特点、寿命的不同阶段和分析人员的知识、经验和习惯来定。常用的辨识的方法有以下两种：

1.直观经验分析方法

（1）对照、经验法

对照、经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对企业的危险、有害因素进行分析的方法。

（2）类比方法

类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析企业的危险、有害因素。

2.系统安全分析方法

系统安全分析方法是应用系统安全工程评价中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。

系统安全分析方法常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。

危险有害因素辨识的主要内容

危险、有害因素辨识的主要内容主要包括以下几个方面：

1.厂址

从工程地质、地形地貌、水文、自然灾害、周边环境、气象条件、交通运输条件、消防支持等方面进行分析。

2.厂区平面布局

（1）总图：

功能（生产、管理、辅助生产、生活区）分区布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；朝向、风向、防火间距、安全距离、卫生防护距离等。

（2）运输线路及码头：

厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。

3.建（构）筑物

耐火等级、结构、防火、防爆、安全疏散、朝向、采光、运输通道等。

4.生产工艺过程

物料（毒性、腐蚀性、燃爆性物料）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态等。

5.生产设备、装置

（1）化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。

（2）机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。

（3）电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。

（4）危险性较大设备、高处作业设备。

（5）特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。

（6）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。

（7）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。

03

隐患整改的主要对策和措施

1.实行机械化、自动化生产

机械化、自动化的生产不仅是发展生产的重要手段，也是实现本质安全的根本途径。机械化能减轻劳动强度，自动化能减少人身伤害的危险。

本质安全——就是指装备、设施或技术工艺具有包含在内部的，能够从根本上防止发生事故的功能。具体地说，它包括三方面的内容：

失误安全功能（Fool Proof）。

故障安全功能（Fail Safe）。

上述安全功能应该潜藏于设备、设施或工艺技术内部。

2.设置安全装置

安全装置包括防护装置、保险装置以及警告装置等。

3.增强机械强度

机械设备、装置及其主要部件，必须具有必要的机械强度和安全系数。

4.保证电气安全可靠

电气安全对策措施，通常包括防触电、防电气火灾爆炸和防静电等，保证电气安全的的基本条件包括：安全认证、备用电源、防触电、电气防火防爆、防静电措施。

5.按规定维护保养和检修机器设备

机器设备是生产的主要工具，它在运转过程中总不免有些零部件逐渐磨损或过早损坏，以至引起设备上的事故，其结果不但使生产停顿，还可能使操作工人受到伤害。

因此，要使机器设备经常保持良好状态，预防设备事故和人身伤亡事故的发生，必须进行经常的维护保养和计划检修。

6.保持工作场所合理布局

工作场所就是工人使用机器设备、工具及其它辅助设备对原材料和半成品进行加工的区域。完善的组织和合理的布局，不仅能够促进生产，而且是保证安全的必要条件。

工作场所散落的金属废屑、润滑油、乳化液、毛坯、半成品的杂乱堆放，地面不平整等情况都能导致事故的发生。

7.配备个人防护用品

必须要根据危险、有害因素和作业类别，配备具有相应防护功能的个人防护用品，作为补充对策。

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