课程背景：

失效模式与影响分析简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。作为质量控制的工具，人们发现其在产品设计和工艺开发阶段，对于潜在的各种设计失效风险，经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施，可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐得到推广和应用。但大部分企业在实际应用仍很少能真正从中受益！

据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。

总结下来，FMEA失败的根本原因有二条：

1、FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。

2、工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。

我们判断企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

1、FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？——失效预防。

2、FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力？——知识管理。

本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题，使学员掌握FMEA的理论和应用方法，使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。

课程收益：

● 掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及内容（包括最新的SOD，AP评分方法、A表格模版等）；掌握内部逻辑、实施步骤和方法；

● 透彻理解DFMEA表格和PFMEA表格及内部逻辑和填写要求，学会过程流程图和过程功能矩阵分析，清晰以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实。

● 掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

● 熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；

● 学会利用PFMEA这一质量工具在新产品工艺开发过程中；以及对现有产品关键工艺工程进行持续改进等方面进行潜在失效预防方面的思路、步骤、技巧和验证、推广应用之方法。

● 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力

课程时间：3天，6小时/天

课程对象：产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导（最好不超过25人）

课程方式：讲师讲授+案例分析+课堂互动+实操演练+辅导答疑+课后作业辅导等方式

● 以分组方式进行，每组4—5人，以新产品导入工程师、工艺工程师为每组主导，关联业务质量、试验测试工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，最多5组。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。

● 每组至少1台笔记本电脑用于产品FMEA实战练习。

● 如果条件允许，工程师可把自己负责的零件/产品的样品，制造过程流程图或产品手册等技术资料带到课堂，讲师进行现场FMEA分析讲解。

引言：FMEA的类型——DFMEA，PFMEA课程大纲

思考：为什么使用FMEA？（FMEA的目的与优点）

第一篇：DFMEA的应用

方式：现场通过练习并进行各小组点评

导入：DFMEA含义及实施的策略方法

一、要做DFMEA的情况

情况1：新设计，新技术

情况2：对现有设计的修改

情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用

二、做DFMEA的成员构成

——核心成员、支持成员

三、与产品开发流程相结合

方法：创建FMEA七步法

步骤一：策划及准备

模板：DFMEA实用功能模版

第1步：创建DFMEA团队

第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）

第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实

练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动

——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

步骤二：结构分析

——DFMEA分析范围的确定

第1步：创建DFMEA系统框图

第2步：建立部件的结构框图

第3步：部件结构分析

工具：结构分析图(Block Diagram)

练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定分析范围边界

步骤三：功能分析

第1步：识别顾客功能要求

第2步：创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

第3步：分析部件/子系统/系统功能要求

案例：某产品界面功能矩阵图

第4步：填写相应的界面影响功能

练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能

步骤四：失效分析

导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

分析：DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)

第1步：分析潜在失效模式

技巧：失效模式“三板斧”

第2步：分析潜在失效后果

第3步：对失效后果的严重度进行打分

分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异

第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类

分享：分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

步骤五：风险分析

第1步：分析潜在失效原因/机理

方式：运用原因分析工具

技巧：分析原因之前，先分析机理

原则：假设制造供应商合格

注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免

第2步：对发生频度进行打分

分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

步骤六：优化改进

第1步：分析现行设计控制预防措施

第2步：分析现行设计控制探测措施

分享：现行设计控制措施分析技巧与案例

第3步：对探测度进行打分

分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异

第4步：计算风险顺序数（RPN值）

第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施

分析：RPN与采取措施的优先级别策略

练习：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

步骤七：结果文件化

第1步：对表头每个项目进行检查

分享：几种检查方法

第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件

第3步：提交DFMEA文件审核

分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

提升篇：新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

目的：让学员更了解完整版DFMEA的补充，掌握DRBFM针对影响进行风险管理和预防的方法

导入：什么是DRBFM？

1. DRBFM关注的更改类型

2. DRBFM-寻找问题萌芽的过程

3. DRBFM与工作表Worksheet的逻辑关系

第二篇：PFMEA的应用

方式：现场通过练习并进行各小组点评

导入：PFMEA含义及实施的策略方法

分析：PFMEA与DFMEA的差别与联系

1. 什么情况下要做PFMEA

情况1：新产品，新工艺

情况2：对现有工艺的优化

情况3：将现有的工艺用于新的产品

2. 做PFMEA的成员构成

步骤一：策划及准备

模板：PFMEA实用功能模版

第1步：创建PFMEA团队

第2步：填写PFMEA表头，填写要点（FMEA日期，关键日期等）

第3步：以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实

练习：用PFMEA功能模版进行真实产品/零件（实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动

步骤二：结构分析

第1步：创建总体工序过程流程图

第2步：按照工序分解详细过程流程图

工具：过程流程图(Process Flow)

第3步：分析每个具体操作过程的功能

练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界

步骤三：功能分析

第1步：识别过程功能要求

第2步：创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix)

第3步：识别每个操作具体功能要求

案例：某产品过程功能矩阵图

练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图

步骤四：失效分析

导入：PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

第1步：分析潜在失效模式

方法：失效模式“三板斧”

第2步：分析潜在失效后果

第3步：对失效后果的严重度进行打分

第4步：对失效模式对应的过程特性进行分类

步骤五：风险分析

第1步：分析潜在失效原因/机理

方式：运用原因分析工具

原则：假定来料和设计合格

第2步：对发生频度进行打分

分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

步骤六：优化改进

第1步：分析现行过程控制预防措施

第2步：分析现行过程控制探测措施

分享：现行过程控制措施分析技巧与案例

第3步：对探测度进行打分

分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异

第4步：计算风险顺序数（RPN值）

第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施

分析：RPN与采取措施的优先级别策略

练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

步骤七：结果文件化

对表头内容检查——整合六个步骤内容形成PFMEA文件——提交文件审核

分析：PFMEA与控制计划之间的关联

分享：高层管理在FMEA中的职责

总结：FMEA成功的要点

——管理层职责、工程师风险意识、正确认知和容易操作模板、团队合作、有效培训等

课程总结回顾、答疑解惑及经验分享

李健老师   研发体系与项目管理实战专家

20年研发管理实战经验

广东工业大学材料科学与工程硕士

美国项目管理协会PMP®认证

曾任：达瑞电子（上市）|研发总监

曾任：奥迪威传感（上市）|技术总监

曾任：新能德科技（全球新能源企业500强）|产品开发部资深经理

18项专利第一/第二发明人——超声波传感器、直流压电式风扇、一种带开关的防漏液的微孔雾化装置、一种注塑成型包布工艺以及产品外壳等

15+年企业培训讲师——擅于问题分析与解决、研发项目管理等课程，累计培养了100+位优秀储备人才，并获得企业金牌讲师荣誉。

擅长领域：研发体系管理、研发战略规划、研发项目管理、流程管理与优化、产品开发与设计、项目质量控制、研发人员培养、研发团队搭建等

李健老师一直深耕于研发一线，熟知企业研发全流程管理的一整套应用体系

☞ 明晓研发人员的选育用留及研发人员必备技能：

→ 统筹把关企业的研发人员招聘、岗位分配、绩效管理，累计引进了100+位优秀研发人员

→ 为企业引入自动化生产管理方式，协调人员与自动化的比重，成功提高生产效率提升20%+

☞ 熟稔企业从生产体系搭建到产品上市营销全流程的事项管理：

→ 主导了4家千余人规模企业从0到1搭建/优化研发体系，提高企业研发能力与效率

→ 善于剖析市场，抓准客户需求进行研发，成功主导研发了300+款产品（超10个品类）

☞ 拓展企业“走出去与引进来”并行的研发战略：

→ 曾与南京大学声学研究所等5家外部机构合作共同开发产品，明晰合作研发流程管理

→ 曾应邀出席了中国计量协会热能表工作委员会（国家质检总局批准成立）、国际传感器协会等机构举办的论坛活动发布公司研发产品的应用

实战经验：

李老师深耕在科技研发公司，其中12年任职于外企公司，曾主导企业0到1搭建/优化企业研发管理体系，带领数百人大团队开展公司项目，有丰富的项目管理与团队建设经验

01-主导科日超声电子从0到1建立产品模块化标准化（导入PLM管理系统，实施自动化、智能化生产项目等），并针对研发人员进行专业辅导，搭建技术中心知识库，带动企业更高效投入产品研发线。

成果：实现企业生产效率较之前提升20%，成功实现产品量产，并在量产同年实现3千万销售额。

02-组建新能德公司的MRD生产制造技术研发部门，并为研发部、工程部进行DOE课程培训，帮助企业建立跨部门IPD产品开发模式，实施SMT、电焊等工艺升级优化新产品开发流程。

成果：将公司研发团队由最初10+人拓展为100+人团队，通过优化流程将生产效率提升30%，顺利通过了摩托罗拉客户的现场审核，拿下订单。

03-主导达瑞电子从0到1搭建研发部门，完善公司项目管理流程制度，组织研发部门进行《研发项目管理与流程优化》培训，并主导公司和南京大学声学研究所合作创新行业内对耳套材料和结构设计进行系统研究，指导研发团队进行技术和产品开发项目攻关。

成果：带领团队一年内申请了15项专利（其中10项发明专利），建立了企业项目管理体系，通过技术培训，使新产品开发项目的平均开发周期由原先的10个月缩短到7个月。

产品实操经验：

李老师擅于分析时下市场趋势，曾多次针对新能源、汽车、传感器等多个行业客户，挖掘其市场需求，创新性挖掘新产品、新技术，累计平均每年管理50+个研发项目，并主导多个项目产品投入市场，为企业创收。

产品

成果

注塑包布一体成型工艺

首创行业内该类型产品，实现技术实现综合成本较传统手工贴合工艺低1/3左右，带领团队申请了10项专利（其中发明专利3项），并成功开发了头戴式二级头箍、手机后盖两个产品。

热量表用的超声波流量传感器

首创国内该类型产品，并申请了3项国家专利（其中1项发明专利），投入市场使用后，实现年销售额达3000万，使当年新产品的销售额占比从10%提高到20%，在短短3年时间内从零开始到成为国内该产品市场的领导者。

新一代低压注塑封装锂离子电池产品平台

成功首创国内新一代行业产品平台，实现产品通过了两家一线手机品牌厂商认可，并批量出货，实现产品年度营收超1000万

带消毒杀菌功能的加湿机

研发全新产品品类，当年产品销售额突破1000万，2年累计接单金额达到2500万，为公司在消毒杀菌领域发展打下很好的技术基础。

主讲课程：

《试验设计（田口法）实操》

《卓越的项目管理实践与应用》

《研发管理体系全流程成功实践》

《优秀研发技术人才综合素养提升》

《基于实战的研发项目管理与流程优化》

《失效模式与影响分析（FMEA）应用实操训练营》

授课风格：

实战化：讲师具有多年研发管理经验和团队培训辅导经验，所讲内容为多年实践后的提炼总结，干货多，可以让学员学以致用；

定制化：每次课程均是在对企业现况、核心需求、学员结构深度理解的基础上定制式开发，内容针对性强；

落地化：学员根据学到的知识帮助企业识别目前存在的问题，并给出实际的解决方案，建立适合本企业的管理体系、工作流程和工作方法，解决企业实际问题；

多元化：采用课堂讲述、案例分析、互动练习、教练演示、现场模拟、头脑风暴、情景训练、现场问答等方式，让培训课堂有料，有趣，让学员沉浸式学习，快速掌握所学的知识和技能。

服务过的客户：

消费电子行业：三星视界，安费诺，天邦达科技，景欣泰，赛尔康，合元，卓尔悦，赛尔美，达瑞电子，科日超声电子，尚研电子……

汽车电子行业：首钢电装，德赛西威，均胜电子，奥迪威传感科技……

新能源行业：新能德科技，欣旺达电子，德赛，飞毛腿，冠宇，易事特，豪鹏科技，锂威能源……

制造行业：万和，万家乐，村田，沃德精密机械，金升阳科技，景旺电子，广西贵糖，玉柴动力，卡西欧电子，富泰科技，倍杰特科技，海鸥卫浴，爱立康，辉碧电子，卓茂仪器，隆辉科技，科士达电源……

通信行业：贵港电信，北海移动，常德移动，文山电信，肇庆智联通信……

部分客户评价：

李老师有很高的专业度，能够从实战角度出发，对研发项目管理中遇到的问题进行深入浅出的讲解，并有很多有用的案例帮助大家理解，解决了很多工作中遇到的疑惑问题，非常实用。

——达瑞电子研发部赵经理

我从事研发管理也有10年时间了，今天听了李老师的研发管理体系全流程成功实践这门课，感觉受益匪浅，第一次这么全面地了解和学习了有关研发管理的十大模块，为我将来的研发管理工作带来很大帮助，感觉未来的工作方向更清晰了。

——奥迪威技术中心张经理

李老师的FMEA培训不仅提供了行之有效操作方法，更重要的是改变了我们产品设计的思维模式。

——科日超声技术中心郭经理

我们之前做试验总是凭个人经验，用试错的方法反复去做，花费了很长时间却没得到想要的结果。今天学了李老师的DOE这门课程，感觉为自己打开了一扇科学试验的大门，眼前一下子亮堂了。将来有了科学的试验设计工具，可以更快，更有效地取得理想的试验结果。

——新能德工程部吴经理

今天听了优秀研发技术人才综合素养提升这门课程，让我了解了研发人员应该具备的9大素质，对我们未来招聘和考核研发人员，以及针对研发人员的特点进行更好的管理指明了方向。

——卓茂仪器研发技术部赵总监

部分授课照片：

《研发管理体系全流程成功实践》

《研发项目管理实战》

《研发项目管理实战》

《潜在失效影响与分析（FMEA）》

《试验设计（DOE）》

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