图3刀口对刀口结构

图4弹顶销示意图

（3）弹顶销作为常用的弹性卸料标准件，点对点的受力改变废料下落的时序：若出现废料下落时序不合理，可以引进类似的需要较大面对面的弹性卸料装置。如图5所示，此弹片先接触废料压缩，修边完成后弹片释放就会提供一个较大的卸料力，但高频率、高冲次的生产易造成疲劳磨损以及断裂的风险，亦可制作刚性顶料的装置，其拥有较高的使用寿命。

图5弹片

（4）刀背对刀背如图6所示，相邻废料刀在修边线拐角的相邻边上，尽量使废料重心位于废料刀连接线外，并在上模废料中心外安装弹顶销或勾料器；由于结构的限制，常采用强制顶废料的装置来改变废料排出的轨迹，在该位置中加入气动顶料装置（图7）强制退料。

图6刀背对刀背结构

图7 气动顶料装置

（5）—块废料上不要有两个转角，如图8所示，否则会造成回字形废料，下落时由于尺寸和形状，废料易翻转竖起造成卡废料。

图8 废料排布

（6）修边线有凸凹变化时，其附近外凸处应配置废料刀（图9），凸处分开，防止凸出部位掉落与模具本体干涉。

图9外凸处应配置废料刀

（7）轮廓过深的地方不宜配置废料刀，不容易符型，容易将板料拉扯变形如图10所示。

图10轮廓过深不宜配置废料刀

（8）转角处的废料重心应在 A线外侧（图11），废料重心位于外侧方便废料自然掉落。

图11转角处的废料重心

（9）转角处的废料刀应靠近角部R切点，间距5mm ~10mm， 间距会改变废料的大小，影响刀具外形尺寸和废料重心（图12）。

图12间距会改变废料大小

（10）转角处的废料刀座不可超出修边线，废料重心靠修边线内侧。有利于废料依靠自身的重力作用而顺利滑落（图13）。

图13废料刀座不可超出修边线

（11）当修边镶块型面倾斜时（15° ≤θ ≤30°），应在顶点处配置废料刀，并从顶点往下安排废料刀（图14）。

图14顶点处配置废料刀

（12）废料刀与修边凸模镶块的接缝至少错开 10mm，留有安全距离（图15），确保废料正常分开。

图15安全距离

二、实际生产卡废料的改善

在实际生产中，常见卡废料大致有以下几个原因：废料翻转、掉落空间不足、下滑势能不足。

1、废料翻转

由于斜楔机构的导向固定座与侧修边的刃口空间有限，废料与废料滑槽之间的落差大，废料在下落时与滑槽接触受力大，易翻转卡在废料通道上（图16）。

图16废料翻转

在刃口下方增加废料导向滑杆（图17），自行加装安装在模具本体上，降低废料与滑槽之间的落差，在下滑过程中会沿着导向滑杆下滑避免翻转。

图17 废料导向滑杆

2、掉落空间不足

如图18所示，废料搭在模具本体上，造成后续废料滑落不畅，整改方法为将位置①处模具本体打磨加大掉落空间，并在位置②处增加一处废料挡杆改变废料下落姿态与废料滑槽的方向保持一致；建议模具闭合高度1200mm 让废料有足够大的掉落空间。

图18 废料搭本体

3、下滑势能不足

废料下滑势能不足主要体现在废料滑槽的角度偏小（图19），废料滑槽角度为15°，小于25°，需要调整废料滑槽角度，但意味着上方空间会减小，此时在保证强度的前提下，打磨模具本体调整变小位置的空间。

图19废料滑槽角度偏小示意图

三、结束语

如今冲压生产节拍快、效率高，模具废料的卡滞严重影响量产的效率。因此在模具结构设计期间就进行考虑，会减少很多不利因素。并且模具制造完成后，基于高速生产卡废料会反复出现，花费很多不必要的成本和时间，本文通过在分析模具结构和生产实际卡废料的改善，来减少工装调试的费用和精力。只有不断去总结经验，通过数据的积累和计算，才能在模具结构设计、实际生产中对废料的卡滞持续优化和改善。

（来源：锻压与冲压）返回搜狐，查看更多