分析用控制图与控制用控制图的关系：

在对过程实施控制之前，首先用分析用控制图对欲控制的过程实施诊断，当确认过程处于稳定受控状态时，将分析用控制图控制界线延长，转化为控制用控制图。

过程控制与过程能力的关系：

状态IV是最不理想的，需要加以调整，使之逐步达到状态I，调整的过程即质量改进的过程。

从状态IV达到状态I的途径有二: 状态IV→状态II→状态I；或 状态IV→状态III→状态I。

控制图过程异常判断准则：

A：点子超出控制界限(包括落在界限上) (注:一般认为,做分析用控制图有20~25个子组就够了)

B：点子在控制界限内排列不随机：

B-1：连续9点或更多点在中心线同一侧；

B-2：有6点或更多的点具有上升或下降趋势；

B-3：连续14点中相邻点了上下交替；（注意，出现周期变化的常见原因有：a)操作人员疲劳；b)原材料发送有问题；c)热积累或应力积累）

B-4：连续3点有2点落在中心线同一侧的μ±2σ以外；

B-5：连续5点有4点落 在中心线同一侧的μ±σ以外；

B-6：连续15点集中在μ±σ范围内[C区之内；（注意,此种情况被有些人认为是好现象，其实这里面可能存在：a)弄虚作假，人为处理数据；b)分层不够，如两条生产线的产品被混合抽样，造成组内变差大于组间变差；c)如是控制用控制图，则说明控制图已年久失修没有针对质量水平的提高而修正控制界限，使得控制界限太宽，失去控制作用。在排除以上可能后，才能总结现场减少标准差σ的好经验）

B-7：连续8点在中心线两侧且无一点在μ±σ区域内。

预控制图（Pre-control Chart）的运用

预先控制是一项比控制图更新、更简单、更好用、更廉价，在统计方法更强大的技术（世界级质量管理工具DOE），是Rath and Strong咨询公司在20世纪50年代开发的,预先控制的奠基人是Frank Scatherwaite（著名的统计学家）。预先控制的原则有以下几个方面组成：

建立预先控制线（控制限）

确定过程能力的捷径（开始生产的五个产品全部落在绿色区域表示为ＣＰＫ＞＝１．３３）

生产的预先控制：样本规模，继续／停止

抽样频率（二个连续部件的抽样频率是通过二次停机＜即二对黄点＞之间的平均时间间隔除以6来确定；缺陷水平低于100PPM的预先控制，把抽样规模由2个部件增加到2组，每组取5-20个部件)。

预控制图说明：

预控制图是控制图的替代物，特别适用于小批量生产过程；

预控制图不是在过程开始前进行预控，与控制图一样是在过程发生异常之前进行预控；

预控制图不需要计算控制界限，所以免除了积累过程数据（收集预备数据做分析用控制图）的内容；

预控制图是直接用单个样品的实测值对过程作出判断。

预控制图应用的先决条件：

要求过程的质量数据值必须服从正态分布；

要求过程能力指数Cp>=1.10(最好是Cp>=1.33)；

要求过程的质量数据分布的分布中心必须与规格中心相重合。

在预控制图内添加两条P-C线（预控线），将预控制图分为三个区域。在规格界限与规格中心（M=(Tu+TL)/2之间1/2处设置两条预控线（P-C线）。P-C线的数值等于规格界限(Tu与TL)和规格中心（M）的平均值。注：Tu——规格上限，TL——规格下限。

预控制图的应用：

加工开始时，需保证连续测5件产品，其实测值全部落入绿区之内，此时认为符合要求，过程可以开始运行。若5件产品中有1件产品的实测值落在绿区以外，就需要调整过程（如工艺参数、设备、工装、仪器等），直到连续检测5件产品的实测值全部落入绿区时，才能正式应用预控制图。

过程正式运行后，按确定的时间间隔每次连续抽取2件产品进行检测，并按下表中的规则对过程作出判断：

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