GBT2828.1-2012计数抽样检验标准的理解与实施 青岛市产品质量监督检验所 李莉

本次课程的目标 • 介绍统计抽样检验基本原理和基本知识； • 能应用于日常检验工作上。

目　　　录 一、计数抽样检验原理 二、计数调整型抽样检验标准简介 三、GB/T2828.1主要术语和概念的理解 四、GB/T2828.1基本要求和程序的实施

一、计数抽样检验原理 1.1 统计抽样检验概述 1.1.1 统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

1.1 统计抽样检验概述 1.1.2统计抽样检验的特性 科学性、经济性和必要性 科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。 经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快 统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。

1.1 统计抽样检验概述 • 1.1.3统计抽样检验的分类 • 1.1.3.1按统计抽样检验的目的分类 • 1.1.3.2按单位 产品的质量特性分类 预防性抽样检验 验收抽样检验 监督抽样检验 计数抽样检验 计量抽样检验

1.1 统计抽样检验概述 • 1.1.3.3按抽取样本的次数分类 • 1.1.3.4按是否调整抽样方案分类 一次抽样检验 二次抽样检验 多次抽样检验 序贯抽样检验 调整型抽样检验 非调整型抽样检验

1.1 统计抽样检验概述 • 1.1.4统计抽样检验及其标准化的发展历程 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代 美国贝尔实验室技术员“道奇”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。 1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。 1949年，美国国防部JAN-STD-105 1950年，美国国防部MIL-STD-105A 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B

1.1.4统计抽样检验及其标准化的发展历程 1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。 在这三个国家给予不同的代号： 美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军） 英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。 我国已发布了几十个统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。 GB/T2828：1981年发布——ISO2859 GB/T6378：1986年发布——ISO3951

1.2 计数抽样检验的基本原理 1.2.1计数抽样检验方案 1.2.1.1计数检验 计数检验是按照规定的一个或一组要求，仅将产品划分为合格或不合格，仅计算单位产品中不合格数。计件和计点 1.2.1.2计数抽样方案 抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检验、判定。计数抽样方案包括样本量n,判定数组Ac和Re。 在计数抽样检验中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。 GB/T2828.1是计数的一次、二次、多次的抽样方案。

1.2.1.3一次抽样方案 简记为（n Ac,Re） 若d≤Ac，接收该批 从批中抽取n 个单位产品 对样品逐个进行检验，发 现d个不合格品 若d≤Re，拒绝该批 Re=Ac+1

1.2.1.4二次抽样方案 • 简记为（n1,n2 Ac1, Re1; Ac2, Re2） • 1.2.1.5 多次抽样方案：与二次抽样方案类似 若d1≤Ac1， 接收 若d1+d2 ≤Ac2,接收 抽取和检验样 本量为n2的第 二个样本 抽取和检验样 本量为n1的第 一样本 若Ac1＜ d1＜Re1 若d1≥ Re1， 不接收 若d1+d2≥Re2,不接收

1.2.2 计数抽样检验方案的OC曲线 1.2.2.1 OC曲线的概念 设采用抽样方案（n Ac,Re）进行抽样检验，用Pa(p)表示当批不合格率为p时抽样方案的接收概率： Pa(p)=∑P(X=d) 称所给定的函数Pa(p)为抽样方案（n Ac,Re）的操作特性函数，简称OC函数。曲线称为抽样方案的操作特性曲线。简称OC曲线。也称接收概率曲线。 每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。 1.2.2.2OC函数的计算 超几何分布、二项分布、泊松分布 接收可能性的大小 Ac d=0

1.2.2.3 OC曲线的分析 Pa(p) 设N：批量 抽样方案为：（n | Ac,Re) p：产品不合格品率 当p=0时，肯定接收 当p=1时，肯定不接收 当0＜p＜1时，可能接收也可能不接收 1 0 1 p

1.2.2.3 OC曲线分析 如已知N=1000，（n=50,Ac=1）,可根据二项式分布计算。 Pa(p)=p(x≤Ac)（x是抽取50件发现的不合格品数） =p(x=0)+p(x=1) =C500p0(1-p)50+C501p1(1-p)49 每个抽样方案都有特定的OC曲线，OC曲线L（P）是随批质 量P变化的曲线。形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量 的判别能力。特点： ①0≤p≤1 ， 0≤ Pa(p)≤1 ②曲线总是单调下降，p L（P） ③抽样方案越严格，曲线越往下移。 固定n，Ac越小，方案越严格； 固定Ac,n越大，方案越严格。 50,1 50,0

错误的观点：Ac=0的方案最严格，最让人放心 ①N=1000,n=100,Ac=0; ②N=1000,n=170,Ac=1; ③N=1000,n=240,Ac=2 L(P)=Pa(P) 三条OC曲线交点于B（ P=2.2%，L（P）=0.1） ①P只要变化比0%稍大，L（P） 迅速减小；对生产方不利。 ②③相对L（P）增加相对较大。 所以②③方案有利于保护生产方。 焦点B时P=2.2%， L（P）=0.1 ③ ② ① . 0.1 p 0.022

1.2.2.4 抽样风险 如N=1000，（n=50,Ac=1）,对应OC曲线如下： 高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为0.9739，犯错概率为：1-0.9739=0.0261。 第一类错误，称作α，生产方风险 L（P） 0.9739 低质量的产品批，批质量为0.1的接收概率为0.0337，犯错概率为：0.0337。 第二类错误，称作β，使用方风险 0.0337 0.005 0.1 P 任何抽样检验都有α和β两类错误，制定抽样 方案时要兼顾双方的利益。

1.2.2.4 抽样风险 只要采用抽检，这有四种可能的判定。 a)从使用方考虑，什么样质量的产品会造成重大损失而不能接收的，这个不能接收的质量（批质量 或过程平均）下界可作为P1值。 b)当用上法无法确定P1值时，一般取P1=K.Po作为参考值(K=4,5……,10). 1-Pa(p0)=α0是生产方承担的最大风险; Pa(p1)=β0是使用方承担的最大风险. 常用α0和β0来比较不同方案之间的优劣。 α0和β0常写成α和β。 α= 1-Pa(p0) β= Pa(p1)

1.2.2.4 抽样风险 如果用P0表示较好的质量水平，P1代表不能容忍的质量水平 L（P） 1-α β P=P0，以很高的概率接收 P=P1，以很低的概率接收 P1比P0过小，往往增加n（抽样量），检验成本增加； P1比P0过大，会导致放松对质量的要求，对使用方不 利，对生产方也有压力。 P0、P1综合考虑因素： ①生产能力 ②制造成本 ③产品不合格时对使用方的影响 ④对出产品质量的要求 ⑤检验成本 P P0 P1 (n,Ac)(α,β,p0,p1)是考 虑抽样方案的思想。 制定时要同时满足： L(p0)≥1-α L(p1)≤β

参数N,n,Ac对OC曲线的影响 1) 批量N对OC曲线的影响 2）样本量n对OC曲线的影响 3）接收数Ac对OC曲线的影响 N增加，n、Ac不变，OC曲线将变的平缓。使用方风险增加 N不变，n增加或Ac减少，OC曲线将变的急剧下降。生产方风险增加

二 计数调整型抽样检验标准简介 特别适用于选择供方的购进检验 宽严程度分为： 1.正常 2.加严 3.放宽 2.1 计数调整型抽样检验的分类 三种类型： 1.可以调整宽严程度的检验 2.可以调整检验水平的检验 3.可以选择抽样检验、全数检验或免检的检验。 增加检验量或减少 一般的使用分为：Ⅰ Ⅱ Ⅲ 特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、S-4 全检适用范围： 1.批量太小，失去抽检意义 2.检验手续简单，不至于浪费大量人力、经费 3.不允许不良品存在，该不良品对使用有致命影响 4.工程能力不足，无法保证品质时 5.为了解该批的实际质量状况 免检适用范围： 1.生产过程稳定、对后续生产无影响 2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入 3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，如有异常，免检将被取消。

2.2计数调整型抽样检验的基本思想和主要观点 检验状态（四种） 正常N、放宽R、加严T、暂停D 转移规则：从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。 抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一个抽样方案的规则的组合。 抽样系统：抽样方案或抽样计划及抽样程序的集合。 GB/T2828.1-2012是按批量N，检验水平IL，接收质量限AQL检索的抽样系统。包括四种检验状态以及6个转移规则。 2.2.1 基本思想 根据产品质量变化情况，适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方和生产方提供适当的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。

2.2.2主要观点 1、无低质量历史或没有感到不安全——保护生产方的验收标准 2、质量历史不好或质量可疑之处——严格的验收检验方案，保护使用方 3、质量历史足够好——放宽验收检验方案，双方都经济 4、为了得到所有的好处，调整型抽样方案必须作为一个抽样计划来加以使用。

2.3 GB/T2828.1的发展与修订 2.3.1GB/T2828.1的发展历程 调整型抽样标准的先驱，美国军用标准MIL-STD-105（使用方立场）。1974年，ISO对105D作了一些编辑上的修改后正式推荐为ISO标准，并命名为ISO-2859。 1978年第四机械工业部标准SJ1288-78（电子产品） 1981年发布了GB/T2828-1981年版。（试行版） 1987年发布了GB/T2828-1987年版。（正式版） JIS E-9015（日），在1973年发布，研究了10年。 日本站在生产方的立场。

2.3.2 GB/T2828.1的修订 ISO对ISO2859的研究和修订工作一直没有中断，1985年发布ISO2859-2（第一版）——GB/T 15239：1994（孤立批计数） 1989年发布ISO2859-1（第一版）——计数调整型 1991年发布ISO 2859-3（第一版）——GB/T 13263：1991 1999年发布ISO 2859-4（第一版）。 1999年发布的ISO2859-1：1999是ISO 2859-1的第二版，它与GB/T 2828-1987相比较发生了很多变化。 GB/T 2828-1987的修订依据以下原则： ①等同采用国际标准ISO 2859-1：1999的原则 ②坚持按系列制定标准的原则 ③与其他相关标准协调的原则 ④突出实用性、可操作性的原则 我国采用两种方法同国际接轨 ①MOD——修改采用 ②IDT ——等同采用 GB/T 2828：1987，使用了16年， 一般标准5~7年， GB/T 2828.1-2003，2003.03.01 GB/T2828.1-2012，2013.2.15 突出实用性、可操作性

2.4GB/T 2828.1-2012特点与结构 • 2.4.2 特点 • 保证长期的质量 • 确定了不合格批的处理方法 • 批量和样本量有一定关系 • 生产方风险不固定 • 有一次、二次和五次等三种不同次数的抽样方案 • 有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量 • AQL值和样本量均采用优先数 • 主表结构简单匀称，使用方便 • 可调整宽严程度 2.4.1 适用范围 • 最终产品 • 零部件和原材料 • 操作 • 在制品 • 库存品 • 维修操作 • 数据或记录 • 管理程序 在技术规范、合同、检验规程及 其他文件中都可引用该标准，也 可适用于厂内各部门之间的半成 品验收检验。

2.4.3 GB/T2828.1-2012的结构 • 文字说明（合法的依据） • 样本量字码表（表1批量、检验水平、样本量代码） • 抽样方案（主表2~4） • 抽样方案的特性（表5~10） • 抽样方案（辅助主表11） • 抽样计划的操作特性（表12） • 附录

2.4.4 GB/T2828.1-2008与GB/T2828-1987的差别 基本差别 • 1、新标准的编排方式符合GB/T 1.1-2000的要求，术语和符号与GB/T3358-1993一致。 • 2、新标准的技术内容与ISO 2859-1：1999完全一致 • 3、新标准对一些名词术语做了必要的调整

2.4.4 GB/T2828.1-2008与GB/T2828-1987的差别 主要区别 1.适用范围 ①主要适用于（单不限于）下列检验：最终产品、零部件和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序。 ②主要适用于连续批的检验，也可使用本标准的抽样方案进行孤立批的检验。 2.术语符号（AQL接收质量限、Ac接收数、Re拒收数…） 3.转移规则（变化较大） 4.主要表和图 5.增加了提示性附录（附录A）

三、GB/T2828.1主要术语和概念的理解 3.1 检验 3.1.1检验的定义 为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。 3.1.2检验的目的 1）鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规定的质量水平。 2）提供有关质量信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。

3.1.3 检验方式 1）全数检验 2）统计抽样检验 3）其他的抽样检验（百分比） 3.1.4初次检验 按照GB/T2828.1-2012的规定对批进行的第一次检验（区分初次和再次） 3.1.5 计数检验 关于规定的一个或一组要求，或者仅将产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品中不合格数的检验。（计件和计点）

3.2 单位产品及其质量特性 3.2.1单位产品的意义 可单独描述和考察的事物。 通常单位产品是一个单一的物品。单位产品的划分必须有利于保证产品的使用性能。 3.2.2单位产品的示例 长3m,直径150米的管子；一堆沙和水泥的混合物；一匹布料；包装箱装10件，共200箱；罐子和盖；成对的元件等 3.2.3质量特征 可按照图纸、技术条件或其要求检验的一些特征 质量特征的一致性 1）按同一产品图，技术条件组织生产； 2）原材料、工艺规程、生产线或装配线及其他影响产品质量的主要生产条件相同或基本相同； 3）生产时间相近或处于连续状态，或符合规定要求。

3.3不合格和不合格品 3.3.1不合格与缺陷 不合格：不满足规范的要求称为不合格。 缺陷：不满足预期的使用要求称为缺陷。 不合格分类:不合格的分类应恰当，尤其要当心不应“低划”。 A类不合格：严重不合格，认为最被关注 B类不合格：轻不合格，关注程度比A低 C类不合格：轻微不合格，关注程度比A和B低 致命不合格：导致安全危险，不可容忍 比原规定有修改，因为同一产品，对于不同客户或在不同行业，关注程度 可能不同。

3.3.3不合格品及其类别 • 不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 不合格品的划分：按照不合格的类别进行分类划分。分为A、B、C不合格品。某个不合格品存在致命、严重和轻三种不合格，即按最严重的计为致命不合格。GB/T2828.1 就是采用这种划分方法。 A类不合格品：包括1个或1个以上A类不合格，可能有B类和（或）C类不合格的产品。 B类不合格品：包括1个或1个以上B类不合格，K可能有C类不合格，但不包含A类不 合格 C类不合格品：包括1个或1个以上C类不合格，不包含A、B类不合格。 不合格数≠不合格品数

不合格与不合格品 例：某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。

3.4检验批与批质量的表示 3.4.1 检验批 每个批，应尽可能由在基本相同的阶段和一致的条件下制造的产品组成。 3.4.2批量 批中包含的单位产品总数称为批量：批量以符号N表示。 3.4.3批的质量 以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。 检验批：同型号、同种类、同等级、基本相同的生产条件、时间组成的单位产品

3.5批质量的估计与表示方法的选定 3.5.1（总体或批）不合格品百分数及其点估计值 总体或批中不合格品数除以总体量或批量，再乘以100，即 100P=100D/N 式中，P为不合格品率，D为总体或批中的不合格品数，N为总体量或批量。 总体或批不合格品百分数的点估计值= 100*样本中的不合格品数/样本量 3.5.2 （总体或批）每百单位产品不合格数及其点估计值 总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100，即： 100P=100D/N 式中，P为每单位产品不合格数，D为总体或批中的不合格数，N为总体量 或批量。 总体或批每百单位产品不合格数的点估计值=100*样本中的不合格数/样本量 值得注意的是，每百单位产品不合格数及其点估计值有可能超过100

举例 • 假定有一个500件物品的批，其中480件合格品，有15件其中每件有1个不合格，有4件其中每件有2个不合格，有1件有3个不合格 批不合格品百分数为： （20/500)*100=4 批每百单位不合格数为： （26/500)*100=5.2

3.5.3质量表示方法的选定 • 批的质量一般以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。需考虑以下因素： • 1、不合格品百分数的检验假定一个单位产品包含一个或多个不合格，在该产品是不合格的。 • 2、每百单位产品不合格数的检验需统计每一个不合格。 • 3、不合格部分的相关性 • 4、如果批的每百单位不合格品数小于2.5%，那么两种方法的概率分布几乎相同，如果每百单位不合格品数在2.5~10%，每百单位不合格品数比不合格品百分数方案更严格 • 5、如果允许，使用不合格品百分数检验简便 • 6、从提高产品质量有益的角度，选择每百单位产品不合格数

3.6 样本量和样本在抽样检验中，取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组单位产品称为样本。 样本中单位产品的数量称为样本量，通常以n表示。（样本需能代表批的水平，应采用随机抽样）2828的样本量：2为首，以101/10 =1.258为公比的数列中，每隔一个数取值，经过圆整后形成，即2,3,5,8,13,20，32,50,80,125,200,315,500,800,1250,2000,3150共17个数3.7 随机抽样（≠随便抽样）样本必须代表批 随机抽样，就是保证在抽取样本过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽样方法。

随机抽样的方法示例 1、简单随机抽样 就是按照规定的样本量n从批中抽取样本时，使批中含有n个单位产品所有可能的组合，都是同等的被抽取的机会的一种抽样方法。 2、用随机抽样数表抽样（这是实施随机抽样最常用的一种方法） 特点是首先对批的每个产品进行编号，分组，再随机抽取。 3、 利用扑克牌抽样 如a)1~10，b)1~10，混合均匀，再随机抽取。 4、 近似随机抽样 把所有的产品展开摆放，随意分组，再随机抽取。 5、分层随机抽样 先分层，每一层用随机抽样表抽取，如按班组分层，根据产量按比例抽样 6、周期系统抽样 按一定的周期（不能带有缺陷周期性的产品），如N=20000，n=315， 周期=20000/315≈63，即每个63个抽一个。

3.8抽样检验的类型 • 3.8.1计数和计量抽样检验 计数抽样检验，就是关于规定的一个或一组要求，或者仅将产品划分为合格或不合格，或者仅计算产品不合格数的检验。 计量抽样检验，对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、重量、长度等）实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则，对批进行判定。 计量抽样检验：对每个特性值都要有一个抽样方案，且要符合正态分布，实施时较为困难，适用于军工业、破坏性产品。优点是样本量比计数检验少。

3.8.2连续和逐批抽样检验 连续抽样检验，就是按生产顺序，边生产边连续提交检验，不要求组批。 逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定。 3.8.3连续批和孤立批抽样检验 连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。GB/T2828.1是为主要适用于连续批而设计的。 检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批。 对孤立批的检验应按GB/T2828.1的12.6的规定进行。 GB/T 15239-1994是适用于孤立批的检验标准。 3.8.4内部和外部检验 内部检验，就是生产单位对自己生产的产品所进行的检验。这些检验可以在生产过程中或者在产品提交以前进行。 外部检验，主要由采购方或采购方代表组织实施。 GB/T 2828.1主要适用于外部检验，也可用于内部检验。

3.8.5调整型与非调整型抽样检验 调整型抽样检验的主要特点：这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案，能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样效果，具有比较广泛的用途。 GB/T 2828.1提供了这种类型的抽样检验。 非调整型抽样方案， 不能根据产品质量变化情况，调整抽样方案的严格程度，标准型和挑选型就是这种类型的抽样检验。 跳批抽样检验，是调整型抽样检验中的另一种形式。

3.9检验水平 检验水平规定了批量与样本量之间的关系。2828中批量大的样本量大，但样本比例小于批量小的。 GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还有四个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。 样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。 检验水平用IL表示 没有特殊规定，一般选择Ⅱ。 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4 一般检查水平＞特殊检查水平

IL（检验水平）选择的原则： 1）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ； 2）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个样品的费用为 b,检验水平选择应遵循： a＞b 选择检验水平Ⅰ a＝b 选择检验水平Ⅱ a＜b 选择检验水平Ⅲ

IL（检验水平）选择的原则： a)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平； b)检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平； c)产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； d)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平； e)检验费用高时，选用低的检验水平； f)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； g)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。

检验水平Ⅰ的选用条件： a)即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响； b)单位产品的价格较低； c)产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小； d)各个交检批之间的质量状况波动不大； e)交检批内的质量比较均匀； f)产品批不合格时，带来的危险性较小。

检验水平III的选用条件： a)需方在产品的使用上有特殊要求； b) 单位产品的价格较高； c)产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响； d)各个交检批之间的质量状况有较大波动； e)交检批之间的质量存在着较大的差别； f)产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用； g)对于质量状况把握不大的新产品。

特殊检验水平的选用条件： a)检验费用极高； b)贵重产品的破坏性检验的场合 c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本