FMEA分析中，结构分析是功能分析的基础，也是高效进行FMEA分析的基础，这一步看似简单，在真正做FMEA项目过程中依然会遇到一些挑战，分析其一、二如下：

▎常见挑战一：

相同的或类似的部件/零件重复分析

在结构分析中，会遇到一些类似的零件，比如左右对称的零件、螺栓螺母等通用件。结构分析时，会发现这些通用件基本上都会出现在不同的组件或者系统中存在。在分析其产品特性时会发现很多相同点，如：材质、形状、厚度等，在进行措施制定时发现重复现象很高。

那要如何高效的进行分析呢？一般建议大家在结构分析中只写一次，功能、失效和风险分析时只需要进行一次分析即可。

比如在车顶阅读灯结构分析时，十字螺钉即用在边框组件也用在LED组件中，其产品特性是相同的，如果在2个组件中分别进行分析，会发现其失效和措施都是相同的，会重复工作。因此建议结构分析时如图2所示：

▲ 图1：常规结构分析

▲ 图2：建议的结构分析

▎常见挑战二：

DFMEA中对于结构范围界限不清晰

在为客户进行DFMEA审核时发现，很多客户对于设计范围、交付范围在FMEA结构分析时不清晰，往往花了大量的时间分析了自己并不负责的部分内容。反而对于真正的系统接口之间的风险并未能够识别到。

另一方面，对于不设计的产品，大部分企业都没有能力理解其设计细节，这应该是供应商所完成的范围。

这个时候应该如何解决？一般建议大家对于这些部件做“灰盒、黑盒”处理，不拆分其下一层级的结构，可以对部件级产品功能及要求进行分析，同时，要对其系统接口进行详细分析。

如图3所示，线束总成如果不是负责设计的部件，即使展开结构往下分析时，后面发现功能分析、失效分析等也非常困难分析完全。

因此建议按照图4进行结构分析，不展开其下一层级，只分析到线束总成级别即可。

▲ 图3：拆分了供应商的组件

▲ 图4：建议的结构分析