45

号钢的最佳切削速度

1.

切削速度的选取

切削速度快慢直接影响切削效率。

若切削速度太快，

虽然可以缩短切削时间，

但

不可避免刀具产生高热现象，

影响刀具的寿命。

若切削速度过小，

则切削时间会

加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：

(1)

刀具材料。刀具材料是影响切削速度的最主要因素。刀具材料不同，允许的

最高切削速度也不同。高碳钢刀具的切削速度约为

5m/min

，高速钢刀具的切削

速度约为

20m/min

，硬质合金刀具的切削速度约为

80m/min

，涂层硬质合金刀

具的切削速度约为

200m/min

，陶瓷刀具的切削速度可高达

1000m/min

。

(2)

工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时

切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

表

4 

工件材料

刀具材料

硬度

耐热度（℃）

切削速度（

m/min

）

45

号钢

高速钢

HRC66~70 600~645 3 

硬质合金

HRA90~92 800~1000 100~150 

2.

切削深度的选取

切削深度要根据机床、

工件和刀具的刚度来决定，

主要受机床刚度的制约。

在机

床刚度允许的情况下，

切削深度应尽可能大，

如果不受加工精度的限制，

可以使

切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

为了保证加工表面质量，

应根据加工余量确定，

留少量精加工余量，

一般粗加工

时，

一次进给应尽可能切除全部余量。

背吃刀量不均匀时，

粗加工要分几次进给，

并且应当把第一，

二次进给时的切削深度尽量取得大一些；

在中等功率的机床上，

切削深度取为

8

～

10mm

。半精加工时，切削深度选取为

0.5

～

2mm

。精加工时，

切削深度选取

0.2

～

0.5mm

。

总之，

切削深度的具体数值应根据机床性能、

相关的手册并结合实际经验用类比

方法确定。

3.

进给量的选取

进给量是数控机床切削用量中的重要参数，

根据零件的表面粗糙度，

零件的加工

精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。

最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。

此外在切削时，

刀尖半径与进给量、

表面粗糙度的理论值存在一定关系，

此关系

可以用公式

三、切削用量的选择

在数控铣削中，切削用量有切削深度、主轴转速、进给速度，在指导学生的过程