DFX最先開始是「Design for Excellence」的意思，也就是卓越設計，而Excellence這個英文字又可以引申到各個領域及面向中，希望產品可以設計得更出色與完美。而完美幾乎是無止盡的，所以很多人就把Excellence引申置換成了可製造性(Manufacturability)、可測試性(Testability)、可檢驗性(Inspection)、可維修性(Repairability)、可回收性(Recycle)、符合成本性(Cost)…等代表產品在其生命週期中的各個面向的要求。

而各相關部門的人員也都會依據其專業的經驗，提出相應的設計規範(design gudelines)要求給RD，尤其是有製程能力限制的製造部為最，期望新產品設計時可以符合各自面向中的高品質、低成本、易操作的需求，這有點像是擇偶時開立的一些條件，希望對方可以高大上，但實際結果往往…不說也罷！所以身為一個產品的設計者，你們其實很可憐，在產品一開始就背負了非常多的使命與別人的期望，誰叫產品的品質就是設計出來的呢，而且產品最後成功的光環也幾乎都屬於RD的，所以就不要再推卸了～

不過，不同單位對DFX的需求可能會存在著許多的衝突，這時候叫得最大聲的往往是製造生產部，工作熊以前當的就是這個角色，比如低成本常常意味著低品質或用手焊來取代昂貴的零件，產品要求不可讓客戶自行拆卸通常意味著不可能修理，但工作熊也看過一些厲害的RD往往可以從亂陣中突圍而出，在各方角力中取得一個平衡，還可以符合成本的需求，真的該給他按個「讚」～

另外，隨著技術的進步，有些以前做不到的製程或許現在已經變得可以達到，所以大家也別故步自封，要一起尋求技術進步的空間，有壓力才會有進步。

而在各方不同的DFX需求中則會伴隨一些折衝(trade-off)與溝通，搞不定的就在新產品會議上討論取得共識，再搞不定的就報到專案會議中由大佬們來決定，一旦大佬們下了決定，小囉囉們就不用再自己擔責任了（體制下的求生存之道啊！）。

其實，新產品在準備Kick-off之初，層峰們就應該要闡明對產品的要求與期望是什麼，因為很多需求往往就注定要犧牲某部份的要求，這樣大家也可以有比較一致的目標，大家共同努力的讓產品可以順利誕生出來。

DFX也可以當成是「Design for X」的縮寫，而這個「X」則可以代表產品在其生命週期的各個面向。

DFM: Design for Manufacturability，可製造性設計

「可製造性設計(DFM)」也經常被大家稱之為『協同式工程(concurrent engineering)或同時性工程(simultaneous engineering)』或是『可生產性或可裝配性設計（design for productivity or assembly）』，其相較於純粹由研發工程師單方面手工建立自己的設計原型（prototype），在未經生產線及製造工程師的意見下將之直接送到生產線組裝，然後才由製造單位反饋意見的傳統製造方式來說享有縮短設計時程、降低開發費用等優勢。

通常一個可製造性團隊的成員會包括有研發人員(RD)、製造工程師(Manufacturing)、行銷代表(Marketing)、財務經理(Finance)、原料供應商(Supplier chain)及其他計劃利益相關者（也可以包括客戶在內）等成員。因為包含了來自各方人士，因此可以在產品設計之初就考慮到產品的可製造性、可裝配性、可檢驗性、可維修性、可回收性、符合成本性…等面向，而不是等到產品設計出來後再去折衝，然後再重新修改設計。所以會有助於加速計劃的完成並且可以避免傳統生產方式經常會碰到的延遲，還可以降低試產的次數與重新設計的成本。

拜現代科技及強大電腦運算能力之賜，其實現在很多的DFM的檢查清單(Checklist)都可以使用電腦的CAD來做到事前檢查，尤其是PCB及PCBA的設計，更可以減少人為的失誤，並縮短檢查時程，但還是得人工來輸入條件與維護，條件也會隨著時間與技術進步而需要修正，而且有些條件還得看嚴重性再用人工加以判斷，所以條件最好要區分必須修改(must)、建議修改(recommend)、可以不修改(minor)。

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现在越来越多的公司开始注重DFM工作了，经验丰富的工程师也越来越抢手了。 个人认为，强大的软件可以在一定程度上协助工程师更快速准确的完成DFM审核工作，甚至在某些工作中可以完全取代工程师。但是这个岗位工程师的精髓在于，当设计不符合DFM要求的时候，可以提出有效的方案，使之变得可以顺利生产。

大飞, 執行DMF是可以馬上看到成本回收的，所以大部分的公司都會採用，只是執行得程度不一而已。 想要製程工程師或是DFM工程師提出有效的解決方案不是不可以，而是大多數的製程工程師或DFM工程師看到的面不夠廣，提出來的方案常常會被RD打槍，久而久之他們就不再出意見，這是本職學能與公司文化的層面了。

初衷都是好的，但是到最后的执行面需要经历好多步骤。 RD与Manufacturing site的利益冲突，通过DFM可以很直观的展现出来。 但是最后的取舍往往如你所说，还是看企业制度和文化层面。 当然对于Must,can，minor 可行性实操方面确实效果最为显著，但往往这个着力点也需要定期update

Calvin, 事在人為，很多制度都是好的，就看怎麼執行~

要執行DFM or DFA ,首先不能是初學者,一定要經驗豐富的設計者來思考整個設計,包含後面的生產 製造 驗證 維修 都需要考慮進去…且還要遇到真的懂的主管來幫忙review,不然只會做一半….

台灣公司這方面的高層與執行者的專注實在太弱…

Su, 雖然現在DFM軟體及系統已經很發達，但確實依然需要有經驗的工程背景的人員來操作與執行。 其實不只台灣的公司不重視這一塊，很多外商也不見得就重視到哪裡去，原因是事先預防看不到績效，只有出了問題追責任的時候才會問為何當初沒有抓出來。

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