如图所示，展示每个产品部件展开到最底层的 最长的累计提前期，

例如FPB是1+3+5+4+10=23天，207生产是3+2+30=35天.....

诸如此类 ，是传统MRP系统常用参数

DLT 解耦提前期

这就是DDMRP的新概念，在整个BOM中累计的最长无保护缓冲的累计提前期。基本是在CLT逻辑基础上，向下展开展到解耦点停止。

的确，有库存的产品无需再生产，可以直接投产使用。

还是FPB看下

——201有库存，因此生产是3+1=4天,

——410P与411P有库存，因此生产是2+3+3+1=9天

取累计最长，FPB是9天

,...........................................................................................................

是不是感觉很简单呐？

用DLT来取代CLT和MLT，感觉很厉害吧....

呵呵.................. .这么简单，要是企业也这么简单就好了！

真实的企业当然不会这么简单!

有单独的BOM，也会有超级配置BOM，模块化BOM，通用部件BOM...

还会有共用料，替代料，完全替代，不完全替代，成组替代，部分替代.....

还会有材料替代优先级，耗用配比关系............

天文数字一般的复杂度......DDMRP能干嘛呐？一个个BOM去算DLT？

就在我看着这一切，冷笑理论界的迂腐陈旧与理想化时，

Chad这时候甩出了答案！

Matrix BOM！ 物料清单矩阵分析

BOm矩阵分析是要对所有BOM用到的材料共用性进行分析

图中都是存在共用关系的料件，Matrix BOM分析如下

横坐标是父阶料件，纵坐标是子阶料件，统计子阶在父阶中出现的次数.....

这里包含了所有替代，配比在内的逻辑，只要子阶可以在父阶用，即可以出现

然后根据Matrix BOM+DLT分析，寻找到...........DLT时间最长的那条

关键链.................又是TOC的思想

对于共用性高的料件，设定缓冲库存Buffer,然后看到下图，所有最长DLT都发生了转移...变得更短了

实现了如下目标

1） 按市场需求，压缩提前期（DLT变短了）

2 ）当需要时决定现实到期日

3 ）设定解耦点缓冲库存（Matrix BOM分析后共用部件加缓冲）

4 ）发现合适的高价值库存平衡点

共用料进行解耦，可以看到研发设计重要性，所谓 研发手一抖，供应累成狗。太多的料件类型与复杂BOm，会大大增加库存与管理复杂性。后续有机会会谈下研发到供应链这端的成本优化问题。

近年来，在数学算法领域也有很多库存优化的方法论，通过对BOM中心性，子项父项的出入度分析，整体思想与DDMRP都有相似之处。

究其根源，应该都是采用了 统计学思想，对大量数据进行分析提炼规律。任何复杂度，在高维度下统计会呈现出一定规律性，而掌握这种规律性，就是破解供应链VUCA困境的法宝。 返回搜狐，查看更多