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智能全自动集装箱扭锁的制作方法【技术领域】[0001]本发明涉及一种集装箱的顶角件的扭锁，更具体的说，本发明涉及一种智能全自动集装箱扭锁，该智能全自动集装箱扭锁能够实现码头集装箱装卸的完全自动化、规范化、高效化和安全化，无需人工；同时，该全自动扭锁能够实现集装箱船上集装箱的安全锁固，且扭锁具有自锁功能，能有效防止风浪摇晃船体致集装箱松垮，提升集装箱海上运输安全保障。【背景技术】[0002]当前，国内和国际航运业集装箱运输基本上采用ISO集装箱。由于ISO集装箱的尺寸和承载标准化，为更有效地提升海运效率，也为了很容易对集装箱进行装卸，海运集装箱船不得不将多个集装箱一个叠一个地堆码。每列集装箱的4个顶角件间通过扭锁锁固。此类型的集装箱外形通常是矩形，具有底部、顶部、两侧壁和两端壁。顶角件通常设置于集装箱的三面相交处，起装卸集装箱作用和连接紧固相邻集装箱或连接紧固集装箱和运输工具的作用。为了连接并紧固两个或者多个集装箱，航运业一般采用能锁定的联接器，该能锁定的联接器可插入并锁定于ISO集装箱的异箱上下相邻的顶角件中。W09615052公开了此类可锁定的联接器，通常称之为扭锁，适用于固定异箱上下相邻的顶角件，从而锁固每列堆码的集装箱。[0003]集装箱一个堆一个地堆码，可最大限度地利用可用空间。为保证这种装载方式在海运过程中的安全，各集装箱间借助扭锁上下相连，左右绑定，整体稳妥连接于集装箱船上。就目前而言，一艘集装箱船使用上万个扭锁并不稀奇，这意味着每一个扭锁装卸所减轻的劳动负荷和减少的装卸时间都会带来巨大的时间成本和人力成本的节省。[0004]扭锁的发展大致经历了是全人工-半自动-全自动三个阶段。通常集装箱装船流程是:集装箱到岸桥下一人工装锁一集装箱起吊一集装箱落锁；集装箱卸船流程是:半自动扭锁人工解锁一集装箱起箱一集装箱到岸桥下一人工卸锁，全自动扭锁不需要人工解锁。而在当前，较为普遍应用的扭锁大致可分为全自动和半自动两大类。全自动扭锁基本原理:扭锁的一端呈螺旋状，通过集装箱箱体的重力释放，在重力作用于螺旋状的扭锁锁头时产生一个扭矩，使得锁头旋转，以达到箱体与箱体的落箱锁止的效果，反之，当重力撤走时扭锁会在弹簧作用力下回旋，以致解锁。全自动扭锁在落箱和起箱时虽然不需要人工辅助，但由于其结构形式决定了锁头本身根本无法自锁，因而箱体和箱体之间的连接并不牢靠，使得运输过程中的危险大幅度增加；而且装锁、卸锁都需要人工。半自动扭锁则装锁、卸锁、船上解锁都需要人工作业。[0005]但不管是半自动扭锁还是全自动扭锁，所谓的自动都只针对于落箱和起箱而言，也就是箱与箱的连接或者分离而言。针对于装锁和卸锁而言，也就是箱体的一个顶角件和一个扭锁而言，现有的扭锁全部需要人工装锁和卸锁，即需要人将扭锁放入顶角件的锁孔中或者从锁孔中取出，无论是利用机械手臂或者其余方法都需要人工辅助，现有的扭锁根本无法达到装锁和卸锁的自动化。[0006]由此可见，半自动扭锁在船上起箱时需要人力辅助，而在装锁和卸锁过程中，半自动和全自动扭锁都完全靠人工。对于一只装载成千上万个集装箱的船只而言，工人的劳动负荷可想而知，同时，强大的劳动负荷极大地降低了装、卸箱的速度，甚至发生工人装锁、卸锁不牢或扭锁故障，出现装卸过程高空中掉扭锁的事故，给码头作业带来了一定的安全隐串■/Q1、Ο[0007]再者，现有的半自动和全自动扭锁的旋转锁角都不能达到90°，因而锁固效果很不理想；现有的半自动和全自动扭锁的锁头与集装箱顶角件锁孔的内边缘有间隙，不能压紧或不能贴合或不能自锁，集装箱多层堆码后，间隙累积可导致顶层集装箱松晃，锁固效果也不理想。此前就因上述原因曾多次发生集装箱垮塌和掉海事故。[0008]根据市场的需求，本发明可实现自动落箱锁固、起箱解锁，搭配其平台可以实现全自动的装锁和卸锁，完全能解决上述问题不需要人工，实现整个过程的全自动化。 【发明内容】 [0009]本发明的目的在于有效克服上述技术的不足，提供一种智能全自动集装箱扭锁，该智能全自动集装箱扭锁在装箱和卸箱时能完全自动，并有自锁功能，借助于自动装卸平台时可实现装锁、落箱锁固、起箱解锁、卸锁的全自动化，无需人工。[0010]本发明的技术方案是这样实现的:它包括对称的锁体，所述锁体的上下端均具有主锁头插入孔，主锁头插入孔内分别插入有一旋转主锁头，所述锁体上还设有防坠副锁和强磁体，其改进之处在于:所述旋转主锁头包括主锁头、顶杆、挡圈、顶杆伸缩弹簧、销子、以及主锁头旋转弹簧，所述主锁头上具有上下贯穿的顶杆孔，主锁头的下端具有一止位保护台，主锁头的外表面具有外螺纹，所述主锁头插入孔的内壁上具有与主锁头的外螺纹相适配的内螺纹；所述顶杆孔的顶端具有一挡圈槽，所述顶杆呈圆柱状，该顶杆上固定有一止位圈，顶杆中部具有一销孔，顶杆的底部为一螺旋面，所述顶杆安装至顶杆孔内，顶杆的止位圈嵌入挡圈槽以下，挡圈则放入挡圈槽中，所述顶杆伸缩弹簧则套在顶杆上并位于止位圈之下，所述销子穿过于顶杆上的销孔并固定在主锁头上；所述锁体内部固定着一螺旋面挡板，该螺旋面挡板设置在所述顶杆底部的螺旋面的下方，所述主锁头旋转弹簧套在所述顶杆的底部。[0011]上述的结构中，所述防坠副锁由两小锁头和一伸缩弹簧构成，所述两小锁头分别固定在伸缩弹簧的两端，所述防坠副锁安装在锁体的防坠锁孔内，且两小锁头的顶端凸露于锁体的表面。[0012]上述的结构中，所述锁体由相同的两部分构成，锁体上具有螺栓孔，锁体的两部分通过螺母与螺栓的配合予以固定。[0013]上述的结构中，所述锁体上还具有解锁孔和挡板固定槽，所述螺旋面挡板即通过挡板固定槽固定在锁体内部。[0014]上述的结构中，所述锁体上具有导磁板插入孔，所述强磁体则固定在导磁板插入孔内，该强磁体由导磁板和永久性磁铁构成，所述永久性磁铁固定在导磁板顶端并置于锁体内，所述导磁板则插入所述导磁板插入孔中。[0015]本发明的有益效果在于:本发明相比于常见的集装箱锁头，可通过自动平台，利用强磁铁的作用，可与吊具相连，然后触动防坠副锁，实现机械保护，并完成自动装锁；在落箱锁固时通过重力的施加，重力对顶杆产生一个向下的力，顶杆的下方的螺旋面与螺旋面挡板的螺旋面相接触，则顶杆会向下并转动，同时带动主锁头转动，由于主锁头和锁体有相互配合的内外螺纹，因而主锁头会转动并往下位移一定距离，由于顶杆的长度和螺纹节距的设计，主锁头在转动大约90度后即停止，实现两箱被主锁头的互锁，并通过主锁头上的螺纹自锁达到锁固箱体的效果；起箱解锁时由于重力被吊具承受，主锁的伸缩弹簧和旋转弹簧使得主锁头回位，得以自动起箱；卸锁时利用强磁铁的磁力传递，触动自动平台的解锁杆插入扭锁锁体的解锁孔，以完成自动解锁。[0016]【【附图说明】】 图1为本发明的结构示意图； 图2、图3为本发明的内部剖面示意图； 图4为本发明的爆炸示意图； 图5、图6为发明的主锁头的结构示意图； 图7为本发明的顶杆的结构示意图； 图8为本发明的锁体的结构示意图； 图9为本发明的安装过程示意图。[0017]【【具体实施方式】】 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。[0018]参照图1所示，本发明揭示的一种智能全自动集装箱扭锁，具体的，该智能全自动集装箱扭锁由旋转主锁头1、防坠副锁2、多个强磁体3和锁体4构成，结合图8，锁体4呈对称的结构，锁体4的上下端均具有主锁头插入孔4021，主锁头插入孔4021具有内螺纹，且上下端的主锁头插入孔4021分别插入有一个旋转主锁头1，初始状态时，两个旋转主锁头1的方向保持一致。结合图4、图8所示，我们首先对锁体4的结构进行说明，锁体4由相同的两部分构成，锁体4上具有螺栓孔4023，锁体4的两部分通过螺母401与螺栓403的配合予以固定，另外，锁体4上还具有解锁孔4022和挡板固定槽4026。[0019]参照图2、图4所示，旋转主锁头1包括主锁头102、顶杆103、挡圈104、顶杆伸缩弹簧105、销子106、以及主锁头旋转弹簧107，结合图5、图6所示，主锁头102上具有上下贯穿的顶杆孔1024，主锁头102的下端具有一止位保护台1021，主锁头102的外表面具有外螺纹1020，主锁头插入孔4021的内壁上具有与主锁头102的外螺纹1020相适配的内螺纹；所述顶杆孔1024的顶端具有一挡圈槽1023，另外，顶杆孔1024的内壁上还具有键槽1022。如图2所示，即为旋转主锁头1与锁体4安装后的结构示意图。[0020]结合图4与图7所示，顶杆103呈圆柱状，该顶杆103上固定有一止位圈1031，顶杆103中部具有一销孔1032，顶杆103的底部为一螺旋面1033，所述顶杆103安装至顶杆孔1024内，顶杆103的止位圈1031嵌入挡圈槽1023中，所述顶杆伸缩弹簧105则套在顶杆103上并位于止位圈1031之下，所述销子106穿过于顶杆103上的销孔1032并固定在主锁头上；所述锁体4内部固定着一螺旋面挡板404，该螺旋面挡板404设置在所述顶杆103底部的螺旋面1033的下方，螺旋面挡板404即通过挡板固定槽4026固定在锁体内部；所述主锁头旋转弹簧107套在所述顶杆103的底部。[0021]结合图4所示，锁体4上设置的防坠副锁2由两小锁头202和一伸缩弹簧203构成，两小锁头202分别固定在伸缩弹簧203的两端，防坠副锁2安装在锁体4的防坠锁孔4025内，且两小锁头202的顶端凸露于锁体4的表面。[0022]结合图8所示，锁体4上具有导磁板插入孔4024，强磁体3则固定在导磁板插入孔4024内，结合图4，该强磁体3由导磁板302和永久性磁铁303构成，永久性磁铁303固定在导磁板302顶端并置于
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