1、工学硕士学位论文PAGE IIPAGE I铸造工艺课程设计说明书设计题目B-行星架-ZG35CrMo学 院年 级专 业学生姓名学 号指导教师工学硕士学位论文铸造工艺课程设计说明书PAGE IIPAGE 24 DATE yy-M-d 21-11-4 DATE yy-M-d 21-11-4目 录 TOC o h z HYPERLINK l _Toc59372620 1 前 言 PAGEREF _Toc59372620 h 1 HYPERLINK l _Toc59372621 2 设计方案 PAGEREF _Toc59372621 h 2 HYPERLINK l _Toc59372622 2.1 零

2、件分析 PAGEREF _Toc59372622 h 2 HYPERLINK l _Toc59372623 2.1.1 零件结构特点分析 PAGEREF _Toc59372623 h 2 HYPERLINK l _Toc59372624 2.2 行星架用途分析 PAGEREF _Toc59372624 h 3 HYPERLINK l _Toc59372625 2.2.1 零件工作环境分析 PAGEREF _Toc59372625 h 3 HYPERLINK l _Toc59372626 2.2.2 铸件材质分析 PAGEREF _Toc59372626 h 3 HYPERLINK l _Toc

3、59372627 3 设计说明 PAGEREF _Toc59372627 h 5 HYPERLINK l _Toc59372628 3.1 造型材料选择 PAGEREF _Toc59372628 h 5 HYPERLINK l _Toc59372629 3.2 铸造工艺设计 PAGEREF _Toc59372629 h 6 HYPERLINK l _Toc59372630 3.2.1 浇注位置确定 PAGEREF _Toc59372630 h 6 HYPERLINK l _Toc59372631 3.2.2 分型面选择 PAGEREF _Toc59372631 h 6 HYPERLINK l

4、_Toc59372632 3.2.3 铸件在砂箱内的数量及位置 PAGEREF _Toc59372632 h 7 HYPERLINK l _Toc59372633 3.3 铸造工艺参数选择 PAGEREF _Toc59372633 h 7 HYPERLINK l _Toc59372634 3.3.1 铸件尺寸公差选择 PAGEREF _Toc59372634 h 7 HYPERLINK l _Toc59372635 3.3.2 铸件质量公差选择 PAGEREF _Toc59372635 h 8 HYPERLINK l _Toc59372636 3.3.3 机械加工余量选择 PAGEREF _T

5、oc59372636 h 8 HYPERLINK l _Toc59372637 3.3.4 铸造收缩率选择 PAGEREF _Toc59372637 h 9 HYPERLINK l _Toc59372638 3.3.5 起模斜度选择 PAGEREF _Toc59372638 h 10 HYPERLINK l _Toc59372639 3.3.6 铸件最小铸出孔（槽） PAGEREF _Toc59372639 h 10 HYPERLINK l _Toc59372640 3.4 砂芯设计 PAGEREF _Toc59372640 h 11 HYPERLINK l _Toc59372641 3.4.

6、1 砂芯方案 PAGEREF _Toc59372641 h 11 HYPERLINK l _Toc59372642 3.4.2 砂芯形状 PAGEREF _Toc59372642 h 12 HYPERLINK l _Toc59372643 3.5 浇注系统设计 PAGEREF _Toc59372643 h 13 HYPERLINK l _Toc59372644 3.5.1 浇注系统的选择 PAGEREF _Toc59372644 h 13 HYPERLINK l _Toc59372645 3.5.2 浇注时间确定 PAGEREF _Toc59372645 h 14 HYPERLINK l _T

7、oc59372646 3.5.3 包孔的选择 PAGEREF _Toc59372646 h 15 HYPERLINK l _Toc59372647 3.5.4 各浇道的截面积确定 PAGEREF _Toc59372647 h 16 HYPERLINK l _Toc59372648 3.5.5 浇注系统的校核 PAGEREF _Toc59372648 h 17 HYPERLINK l _Toc59372649 3.5.6 浇口杯设计 PAGEREF _Toc59372649 h 18 HYPERLINK l _Toc59372650 4 工装设计 PAGEREF _Toc59372650 h 1

8、9 HYPERLINK l _Toc59372651 4.1 模板设计 PAGEREF _Toc59372651 h 19 HYPERLINK l _Toc59372652 4.2 砂箱设计与选择 PAGEREF _Toc59372652 h 20 HYPERLINK l _Toc59372653 4.2.1 砂箱尺寸确定 PAGEREF _Toc59372653 h 21 HYPERLINK l _Toc59372654 4.3 芯盒设计 PAGEREF _Toc59372654 h 21 HYPERLINK l _Toc59372655 致 谢 PAGEREF _Toc59372655 h

9、 23 HYPERLINK l _Toc59372656 参 考 文 献 PAGEREF _Toc59372656 h 23 前 言本次铸造工艺为B件-行星架的铸造工艺，行星架的材质为ZG35CrMo。行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一，行星轮轴或者轴承就装在行星架上。当行星轮作为基本构件时，它是机构中承受外力矩最大的零件。行星轮的结构设计和制造对各个行星轮间的载荷分配以至于传动装置的承载能力、噪声和振动等有很大影响。其常见结构形式有双侧板整体式、双侧板分开式和单侧板式三种。双侧板整体式的刚性好。这种结构如果采用整体锻造则切削加工量很大，因此可用铸造和焊接方法得到结构和尺寸接近成品的毛坯，

10、但应注意消除铸造或焊接缺陷内应力，否则将影响行星架的强度、加工质量及使用时可能产生变形，成为安全隐患。在工艺设计时，根据零件图进行工艺参数的选定，并绘制出毛坯件，在其基础上做进一步的工艺设计。本次工艺设计采用水玻璃砂造型，开放式底注式的浇注系统，使用中间分型。浇注系统共设计了包括平做平浇和立做平浇两种浇注方案，使用华铸CAE仿真模拟软件分别进行初步模拟，分析模拟结果的充型过程、缺陷分布以及工艺改进性等方面，最终浇注系统选择平做平浇底注式的浇注系统，充分保证铸件重要工作部位（即X射线探伤部位）在铸件下部，提高铸件质量。在工艺改进中，通过多次调整冒口的位置，使铸件产生有利于最终铸件综合性能的顺序凝

11、固方式，消除了铸件中的缺陷，并且保证铸件有较高的工艺出品率，符合工厂生产中经济性的原则。设计方案零件分析 零件结构特点分析零件名称：行星架材质：ZG35CrMo技术要求：行星架技术要求分为两个部分，一部分为零件图中技术要求；一部分为附加技术要求。其中，零件图中技术要求如下：材料采用ZG35CrMo铸件不允许有气孔、夹渣、夹砂、疏松等影响使用功能的缺陷。热处理采用淬火加回火。铸造尺寸公差和加工余量按照GB/6414-2007铸件尺寸公差和机械加工余量要求执行。附加技术要求如下：热处理状态：调制处理化学成分：如表1.1表1.1ZG35CrMo的化学成分尺寸精度：铸件的几何形状、尺寸、工艺加工余量等

12、均应符合图纸及工艺的要求，铸件的尺寸公差应符合GB/T6414的CT11-13级规定，重量公差按GB/T11351的同等级规定执行。零件的形状：如图1.1所示：零件形状特点：通过creo计算，零件质量为1316.5kg，最大壁厚为91mm，最小壁厚为44mm。零件中有较多的法兰处，成为零件的热节部位易产生缩孔缩松缺陷。行星架用途分析 零件工作环境分析行星架是典型的低速、重载、变转矩和增速减速的传动件。本次铸件大多是用于大型风电机中的核心部件。在工作时，风电齿轮箱采用行星传动，通过行星架输出风轮叶片传来的转矩，其在工作中主要承担结构支撑、承受较多的振动和冲击。 铸件材质分析零件材质为ZG35Cr

13、Mo（化学成分、力学性能如表1.2、表1.3所示），零件质量为1316.5kg，有很高的静力强度、冲击韧性及较高的疲劳极限，高温下有高的蠕变强度与持久强度，长期工作温度可达500；冷变形时塑性中等，焊接性差。低温至-110摄氏度，并具有高的静强度、冲击韧度及较高的疲劳强度、淬透性良好，无过热倾向，淬火变形小，冷变形时塑性尚可，切削加工性中等，但有第一类回火脆性，焊接性不好，焊前需预热至150400摄氏度，焊后热处理以消除应力，一般在调质处理后使用，也可在高中频表面淬火或淬火及低、中温回火后使用。表1.1ZG35CrMo的化学成分 设计说明造型材料选择水玻璃是无机黏结剂，来源广，价格便宜，无毒、

14、无刺激性气味，是目前对生态环境污染最小的铸造黏结剂之一，因此称之为绿色环保型黏结剂，近几年受到国内外广大铸造工作者特别关注。常用的水玻璃砂有CO2水玻璃砂、真空置换法(VRH法)水玻璃砂、酯硬化水玻璃自硬砂以及烘干硬化水玻璃砂。根据对铸件材质的分析、工厂实际情况及以往经验，我们最后决定使用烘干硬化水玻璃砂。烘干硬化水玻璃的强度比CO2硬化砂的强度高10倍左右。为得到CO2硬化砂同样的常温强度，烘干硬化砂水玻璃的加入量可降到2%3%，因而使溃散性有显著改善。烘干硬化水玻璃砂，除传统的进密烘干外，现已发展了在芯盒内吹热风硬化、热芯金内硬化，被被便化尊新的制芯工艺，但这些新的制芯工艺只适于制中小砂志

15、。(1)水玻璃砂烘干硬化原理水玻璃脱水(加热烘干、吹热风、抽真空、自然于燥等)时，因水玻璃的固体含量增大而使粘度很快增大，由稀溶液浓溶液膏状固体。加热到180200以上脱水则可得到玻璃状硅酸钠。玻璃状硅酸钠比硅酸凝胶致密和有较高强度，故烘干硬化水玻璃砂的强度比CO2硬化砂的强度高得多。(2)烘干硬化水玻璃砂的配比烘干硬化水玻璃砂的配比，根据烘干硬化方法决定。进窑烘干的水玻璃砂，要求有一定湿强度，配比中常加适量耐火粘土、膨润土或含膨润土的贵敞剂，并加适量水或NaOH溶液。吹短时间的CO2达到一定强度后起模，再进窑烘干。采用这种工艺时，型砂的配比和CO2，硬化砂的配比接近。热芯盒内硬化和微波加热硬

16、化，对湿压强度没有要求，不加附加物。故水玻璃加入量可到2.5%3.5%。 铸造工艺设计 浇注位置确定浇注位置是指浇注时未来铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。铸钢材质的收缩大，加上铸件的各部位壁厚不均等，缩孔缩松在生产中稍有不慎就会发生，因此在选择浇注位置时要有利于铸件实现顺序凝固。铸钢件浇注位置确定原则：有利于顺序凝固。重要加工面朝下放置或在侧立面。综上所述，本次浇注采用底注式浇注系统。 分型面选择分型面是指两个半铸型相互接触的表面。分型面一般在浇注位置确定后再选择，但分析各种分型面方案的优点和不足之后，可能需要重新调整浇注位置，本次根据铸件结构特点

17、，设计了表3.1中两种分型方案： 铸件在砂箱内的数量及位置零件采用的时单件小批量手工造型，考虑到实际工作环境及零件本身尺寸，决定采用一箱一件。根据铸件重量确定了铸件的吃砂量，铸件在砂箱中的排列如图3.1所示：图3.1铸件在砂箱内的位置和数量铸造工艺参数选择铸件尺寸公差选择铸件尺寸公差是指允许的铸件尺寸变动量。公差就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数和的绝对值。铸件尺寸保持在两个允许的极限尺寸之内，就可以满足加工、装配和使用的要求。根据铸件的技术要求，铸件尺寸公差应符合GB/T6414的CT13-15级规定，查阅手册2得：表3.2铸件尺寸公差（mm）毛坯尺寸铸造尺寸公差等级铸件质量公差选择铸件的重

18、量公差定义为以占铸件公称重量的百分率为单位的铸件重量变动的允许值。所谓公称重量是包括加工余量和其他工艺余量，作为衡量被检验铸件轻重的标准。根据铸件的技术要求，重量公差按GB/T11351的同等级规定执行，查阅手册2得：根据零件的重量为1316.5kg，最终选择铸件重量公差为10%。机械加工余量选择机械加工余量值由精到粗共分为十个等级：A、B、C、D、E、F、G、H、J和K，本次工艺设计根据其生产批量及材质选择。如表3.4所示为毛坯铸件在不同铸造方法时，采用的机械加工余量等级。表3.4用于小批量单间生产的铸件加工余量此次工艺设计的材质为ZG35CrMo，所选砂为水玻璃砂。由表可知，机械加工余量可

19、选13-15/J，具体尺寸如表3.5所示。表3.5加工余量尺寸（mm）铸造收缩率选择由于收缩的存在，完全凝固后的尺寸表现为尺寸减少的状态，为了制造符合设计图纸要求尺寸的铸件，必须把模样尺寸按照预期的收缩率做的比铸件基本尺寸大一些，以此作为补偿收缩，从而保证得到尺寸合格的铸件。铸件收缩率的定义为：=()/100% （式3.1）式中模样（或芯盒）工作面的尺寸；铸件尺寸。铸造收缩率与铸造合金种类、浇冒口系统结构、铸件结构、铸型种类（含砂型和砂芯的退让性）等因素有关。铸造合金从凝固状态转变为固态会产生收缩；合金的成分与其含量不同，其收缩率同样会发生变化，这是铸造合金的特性。表3.6铸造低合金钢铸造收缩

20、率选择合适的铸件收缩率是保证铸件尺寸精确的必要条件。本次设计是一项复杂的工程，凝固时收缩率不大于其自由收缩率，且考虑到受阻，根据表3.6得取收缩率1.5%。起模斜度选择为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定的斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度，如表3.7所示。表3.7起模斜度行星架采用组芯造型，选用模样拔模斜度，原则上不应超过铸件的壁厚公差要求即可，根据水玻璃砂造型，最终确定=035，a=2.6mm。铸件最小铸出孔（槽）机械零件上不可避免会有孔、槽、凹阶等，这些孔、槽、凹阶是否铸出来，要依据具体情况来确定。在工艺设计时，本着方便下工序和为用户着想的原则，零件上凡是能铸出的孔

21、、槽原则上都要铸出来，以节约金属和机械加工的工作量。也有一些孔、槽，如铸出来会有一定的难度，即使铸出来也可能给下步机械加工带来困难，也可能代价高昂，如孔的直径较小而深度深或槽宽窄且深度深；再有孔、槽尺寸精度要求很高，必须用机械加工方法才能保证，如中心距要求严格的孔，这样的孔、槽可以不铸出来留给机械加工去完成。表3.8为铸钢件铸出孔（槽）的尺寸参考值。表3.8铸钢件铸出孔（槽）的尺寸参考值对零件进行工艺分析后发现，铸件最小铸出孔为80mm，孔深为50mm，由上表可知，可直接铸出。砂芯设计砂芯的功用是形成铸件内腔、孔和铸件外形不能铸出砂的部位。砂型局部要求特殊性能的部分，有时也用砂芯。对砂芯的要求

22、主要是：砂芯的形状、尺寸以及在砂型中的位置均应保证铸件的形状和尺寸符合要求。具有足够的强度和刚度。在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外。铸件收缩时的阻力小，容易清砂。砂芯方案对于本次设计中，主要采用烘干硬化水玻璃砂。如图3.2所示，根据所给铸件分析，可将铸件看作120的件旋转而来，将之分为三个单独的芯子去看待，然后再将划分的三个部分预先组装再下芯。砂芯形状根据上述分析，设置砂芯形状如图3.3、图3.4所示。为了下芯合箱准确，根据每块砂芯的结构，在主要砂芯上设有芯头。图3.31#芯示意图图3.42#示意图浇注系统设计浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道，主要由浇口杯、直浇道、横浇道、

23、和内浇道4个部分组成。浇注系统设计的合理与否对铸件质量影响很大，大约30%的铸件废品是由于浇注系统设计不当导致的。设计时应根据铸件的结构特点、合金种类、技术要求合理地设计浇注系统。设计浇注系统应遵守以下原则：金属液的充型过程中应控制金属液的流动方向和速度，尽可能使金属液平稳，连续地充满型腔；在合适的时间内充满型腔，避免形成夹砂、冷隔、皱皮等缺陷，保证铸件轮廓清晰、完整；调节铸型内的温度分布，有利于强化铸件的补缩、减少铸造应力，防止铸件出现变形、裂纹等缺陷；浇注系统应具备挡渣、溢渣、净化金属液的能力；浇注系统应该结构简单、可靠、减少金属液的消耗，且便于清理。浇注系统的选择浇注系统的分类方式基本为

24、两种：一种是按照各组元的断面积比例关系不同大致分为封闭式和开放式等浇注系统。其中，开放式浇注系统由于金属液在浇注系统中呈无压流动状态，充型平稳，对型腔冲刷力小，能够减少铸钢件铸件浇注时金属液的氧化；在铸钢生产中，由于钢液温度高，对铸型的热作用大，冲坏铸型的可能性相对大些；钢液的流动性差，容易氧化，要求钢液能在较短的时间内平稳地充满型腔的同时，避免钢液分叉、飞溅。因此一般采用漏包进行浇注。漏包保温性能好，镇静时钢液中的夹杂物能上浮到钢液上面的渣层中，因此从钢包下面出钢浇注能减少非金属进入铸型，所以对浇注系统的挡渣要求比较少，因此钢件的浇注系统多采用开放式。另一种是按照内浇道在铸件上的相对位置不同

25、，分为顶注式、底注式、中间注入式和分层注入式等几种浇注系统。顶注式由于内浇道开在铸件顶部，浇注时液流对铸型底部的冲击力较大，流股与空气接触面积大，金属液会产生激溅、氧化，易造成砂眼、气孔氧化夹渣等缺陷。底注式浇注系统充型时内浇道基本在淹没状态下工作，充型平稳，可避免金属液发生激溅、氧化及由此形成的铸造缺陷；且横浇道基本处于充满的状态下，有利于挡渣，型腔内空气容易顺序排出。但内浇道附近容易过热，导致缩孔、缩松和晶粒粗大等缺陷，高大薄壁浇注时金属液面在上升过程中容易结皮，形成浇不到，冷隔等缺陷。中间注入式浇注系统中，对于内浇道以下的型腔来说，相当于顶注式浇注系统；对于内浇道以下的型腔而言，则相当于

26、底注式浇注系统。因此，兼具两种浇注系统的优缺点。浇注时间确定浇注时间对铸件质量有重要影响，而合适的浇注时间与铸件结构、铸型工艺条件、合金种类与选择的浇注系统等有关；铸造手册2中给出以下两个公式:=（式4.1）=（式4.2）其中：浇注时间（s）；G铸件或浇注金属质量（kg）；铸件壁厚（最小壁厚mm）；A、B、p、n系数。因为本次铸造工艺设计材质为铸钢件，采用的是漏包浇注，且铸件的质量小于30t，可更具式4.1确定其浇口直径。铸钢件系数如表4.1所示。表4.1式4.1中的系数A n 合金 1.9 0.5 铸钢 本次工艺中浇注时间计算采用公式（1）其中A取1.9，则浇注时间为88.3s。包孔的选择浇

27、注时间和平均浇注速度q之间有如下关系：=m/Nnq（式4.3）式中：m型内钢液质量;N同时浇注的浇包数。一般N=1；n一个浇包内的包孔数。浇包总容量应大于铸型内金属需要量。小浇包只设一个包孔，大于30t的浇包可设两个包孔。本铸件的质量为1316.5kg，浇冒口以毛坯件质量的15%计算，m=2162.8kg约为2.163t，远小于30t，固n=1。由式4.3可知：q=m/（式4.4）表4.2包孔的选择包孔直径（/mm）303540455055607080100平均浇注速度（kg/s）10202742557290120150190由上述可知，m=2162.8kg，=88.3s，q=m/=24.5k

28、g/s，取25kg/s。根据上表选择，且考虑到工厂中包孔多为通用的40mm，为了贴合工厂设施及工艺的简化，最终决定包孔的直径选择为40mm。各浇道的截面积确定以包孔截面积为基准，参照下述浇口比确定浇注系统各组元截面积。S包孔：S直：S横：S内=1：（1.82.0）：（1.82.0）：（2.02.5）。本次设计浇注系统采用预埋耐火砖作为浇注系统。经过查阅文献，并和小组成员、老师讨论后，决定使用以下浇口比：S包孔：S直：S横：S内=1：2.0：2.0：2.0（因为浇道都为圆形，所以交口面积比等于浇口直径比）。综上所述，可得S直=2*40mm=80mm；S横=2*40mm=80mm；S内=2*40m

29、m=80mm。对铸件进行工艺分析，结合浇注系统的选择，最终决定直浇道为1*80mm；横浇道为2*40mm；内浇道为2*40mm。（1）直浇道的确定直浇道主要起到引导浇口杯中的金属液向下流动，进入横浇道、内浇道或直接导入型腔，并提供足够的压头，如图4.1所示。图4.1直浇道（2）横浇道的确定横浇道主要是向内浇道分配金属液，贮存最初浇入的含有气体和夹杂物的低温金属液。横浇道应保证金属液中夹杂物到达第一个内浇道时浮到横浇道顶部，且应设计一段75mm150mm的横浇道延长段来贮存初流液体，防止金属液的回流，如图4.2所示。图4.2横浇道图4.2横浇道（3）内浇道确定内浇道是引导金属液平稳地流入型腔，控

30、制充型速度和方向，调节铸件各部位的温差和凝固顺序，对铸件质量有较大影响，如图4.3所示。图4.3内浇道（4）直浇道窝金属液对直浇道底部有强烈的冲击作用，并产生涡流和高度紊流区，常引起冲砂，渣孔和大量氧化夹杂物等铸造缺陷。设置直浇道窝可改善金属液的流动情况。浇口窝常做成半球形、圆锥台等形状。浇口窝直径为直浇道下端直径的1.42.0倍，高度为横浇道直径的两倍。浇注系统的校核最小剩余压头HM校核直浇道高度一般等于上砂箱高度，但应检验该高度是否足够，其剩余压力头应该满足压力角的要求：HMLtan（式4.7）式中：HM最小剩余压力头；L直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离（1040mm）；压力角（

31、根据铸件壁厚与尺寸查阅手册取7）。计算可得Ltan=128mmHM,即设计符合。浇口杯设计浇口杯是承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；减轻液流对型腔的冲击；分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔，增加充型的压力头。浇口杯分为漏斗形和池型两大类，漏斗形浇口杯挡渣效果差，但结构简单，消耗金属少。池型浇口杯内液体深度大，可阻止水平漩涡的产生而形成垂直旋涡，从而有助于分离熔渣和气泡。工装设计模板设计模板根据材质可分为：铸钢模板、铸铁模板、木模板等。可根据铸件的生产批量，材质去选择模样的材质。图4.1上模板图图4.2下模板图砂箱设计与选择砂箱是铸造车间造型所必需的工艺装备，用于制造和运输砂型，

32、砂箱结构要符合造型、运输设备的要求。正确地设计砂箱的结构和尺寸，对于保证铸件的质量，提高生产效率，减轻劳动强度以及保证生产安全，都有重要的意义，因此在砂箱的设计中，应遵循以下原则：砂箱应满足铸件在生产过程中的各项工艺要求；砂箱应有足够的强度和刚度；砂箱定位装置应保证铸件精度要求，并持久耐用；砂箱材料应来源广泛、价格低廉。砂箱尺寸确定按照以上原则，砂箱材料采用成本低、制造方便、强度与刚度均较高的铸铁。铸件采用的是平做平浇的方式，根据其分型面的选择及3.3节中的吃砂量与工厂中常用砂箱，最终确定上砂箱尺寸为：1800mm（长）*1800mm（宽）*500mm（高）；下砂箱尺寸为：1800mm（长）*

33、1800mm（宽）*800mm（高）。芯盒设计芯盒是制造砂芯的专用工艺装备。芯盒尺寸精度和结构合理与否，将在很大程度上影响砂芯的质量和造型效率。按制芯方法，芯盒可分为震动制芯、挤压制芯、射砂制芯、热芯盒制芯、冷芯盒制芯以及自硬砂制芯等，本次采用自硬砂制芯。图4.3芯盒图（#1）图4.4芯盒图（#2）致 谢非常感谢这次设计中，指导老师的指导和建议，以及设计过程中遇到难题，各位同学的帮助，让我思路更清晰，方法更可靠的完成了本次设计，掌握了软件功能的熟练使用，和专业知识的深层次理解，让我对这个行业更进一步的了解并且怀有了信心。参 考 文 献（1）中国铸造协会，铸造工程师手册编写组铸造工程师手册M机械工业出版社，2010年10月第3版（4）李晨曦（2）铸造工艺及工装合计M化学工业出版社，2014年08月第1版.（3）徐海波, 李富强, 陈凯敏. 风电铸钢行星架铸件疑似裂纹缺陷的分析及工艺改进J.