喷砂常用砂子材质分为铁砂、陶瓷砂、锆砂、玻璃砂等。喷砂颗粒大小分为80目、100目、120目、150目、180目等，目是指在1英寸的单位长度内排列的孔径或颗粒数量，数字越大代表砂子越细，则喷砂完素材表面更光滑细腻。

图4：阳极工艺介绍

实验测试喷砂120目，高亮镭雕后表面粗糙度约为1.2-1.4μm；喷砂150目，高亮镭雕后表面粗糙度约为0.3-0.4μm，表面粗糙度越小，则高亮镭雕后LOGO表面越平整光滑。且为了满足工业喷砂的良率要求，喷砂180目不能完全掩盖材料表面划痕等，因此目前行业上多选择喷150目砂进行高亮镭雕。

在整个加工制程中，如图4阳级环节一般采用H2SO4阳极氧化法，在材料表面生成致密的阳极氧化膜，具有增加耐腐蚀性、提高硬度、表面绝缘等作用，阳极制程中染色可染成多种颜色，如某手机的玫瑰金、粉色、蓝色等等，起到装饰作用。

阳极制程中对阳极后高亮效果影响最大的为“化抛”这一制程，化抛时间越长，阳极后板材表面亮度越高，高亮镭雕的LOGO亮度越低。选择化抛时间约为80s，化抛后板材亮度为70左右，阳极银色后亮度为20即可。

化抛在高亮镭雕中的工艺顺序不同，则阳极后高亮的打标效果也不太相同：化抛的三种制程顺序为：制程1，镭雕-化抛-阳极，镭雕后表面粗糙度为0.52μm，阳极后表面亮度150-200GU。

图5：不同透镜标记效果及对比

制程2，化抛-镭雕-阳极，镭雕后表面粗糙度为2.64μm，阳极后表面亮度60-80GU；制程3，化抛-镭雕-化抛-阳极，镭雕后表面粗糙度为0.46μm，阳极后表面亮度200-300GU。

由于采用制程3增加了一道工艺制程，且对表面粗糙度改善不明显，因此行业上更多采用制程1进行LOGO处理，若需要更亮的LOGO，则可选择制程3。

在进行笔记本表面高亮镭雕实际操作过程中，激光器可采用高功率200W连续脉冲光纤激光器，根据镭雕的LOGO或装饰花纹的大小可选择不同类型的振镜：若LOGO尺寸

图6：阳极铝与喷砂铝高亮效果对比

不同焦距的透镜直接影响聚焦光斑的大小，透镜焦距越大，聚焦光斑越大，光斑的能量密度越小。透镜的主要配置选择有F=160Qmm，F=254Qmm。透镜大小影响打标的效果和参数，透镜越大，能量密度越小，需要打标的功率越大。从图5所示的透镜镭雕效果而言，F=254Qmm透镜打标后表面更为平整，但由于254透镜打出亮度较低，且使用功率较大，不建议选择大透镜。

采用200W脉冲连续光纤激光器，高功率的激光能量将铝合金材料表面融平。该激光器可输出连续光或脉冲光，因此可分别对喷砂铝和阳极铝进行高亮处理，喷砂铝直接用连续光进行高亮镭雕，阳极铝则需要先用脉冲光对阳极层进行破阳，再用连续光进行高亮镭雕。加工后高亮效果对比如图6所示。

目前高亮镭雕工艺已开始应用在笔记本外壳LOGO制作上，其高亮度、无手感、低调奢华的质感已赢得用户的喜爱。不仅为3C行业，凡是铝制产品的表面均可使用高亮镭雕来代替传统的LOGO制程，比如电子烟行业等等。激光工艺与传统贴合工艺相比，激光标记的高精度特性，更适用于复杂图形的加工，支持所有格式的矢量图，更容易完成弯角、边缘等位置的标记。

激光高亮镭雕工艺凭借其加工高效率与高精度，显著优化笔电生产过程中的工艺制程，使用成本降低30%。在越来越多行业不断推陈出新的大环境下，高亮镭雕的应用也远不止此，华工激光也致力于将激光标记工艺运用到更广阔的应用场景中。返回搜狐，查看更多