14,2022年XNUMX月

铝合金因其具有良好的物理性能而广泛应用于工业产品中。几乎所有的焊接方法都可以用来焊接铝及铝合金，但铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同。每种焊接方法都有其自己的应用。

由于焊接方法和焊接工艺参数选择不当，造成铝合金件焊后变形严重，或因焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺陷，焊缝金属裂纹或材料疏松，严重影响产品质量。和性能。拓发数控加工带您解析铝合金的4种焊接方法及注意事项。

内容

铝合金性能概述

铝焊接困难吗？

4 铝合金焊接工艺

铝焊接注意事项

焊接案例研究

铝合金焊接中的12种焊接缺陷及其解决方法

拓发认为铝材焊接存在问题

结论

铝是一种非常轻的金属材料，密度仅为2.7g/cm3，约为钢密度的36%。采用铝合金制造机械零件，可以显着减轻重量，达到轻量化、节能减排的效果。

铝合金的比强度和比刚度高于45钢和ABS塑料。采用铝合金材料有利于制造刚性要求高的整体部件。

铝合金具有优良的导热性、导电性和耐腐蚀性。 A380铝合金及其他材料的性能参数如表1所示。

铝合金具有良好的切削加工性和可回收性。如果假设最易切削的镁合金的切削阻力系数为1，则其他金属的切削阻力如表所示。可见，铝合金的切削阻力小于铜、铁等材料，切削加工也相对容易。

材料

密度g /cm³

熔点℃

拉伸强度/MPa

比强度

屈服强度/MPa

伸长率％

弹性模量/GPa

比刚度

导热系数W/(m·K）

阻尼因子

A380

2.7

595

315

116

160

3

71

25.9

100

5

AZ91D

1.81

596

250

138

160

7

45

25.86

54

50

45钢

7.86

1520

517

80

400

22

200

24.3

42

15

ABS

1.03

90

96

93

60

铝是一种柔软且延展性很强的金属。对于大多数结构来说，它的强度较低。要提高铝的强度，必须添加合金元素，以铜、硅、锰、镁、锌为主要添加元素，起到固溶强化作用。铝及其合金广泛应用于许多行业。

铝及铝合金的焊接难度比低碳钢大，其焊接特性也与低碳钢不同。具体表现如下：

1、焊接接头力学性能软化，耐腐蚀性能下降。

2、化学活性很强，表面易形成难熔氧化膜。

3、导热性强，焊接时易造成不溶。

4、容易出现气孔、裂纹、咬边、夹渣、焊缝成型不良等缺陷。

5、线膨胀系数大（约为低碳钢的2倍），焊接时易产生翘曲变形。

6、导热系数大（约为低碳钢的5倍），在相同焊接速度下，热输入比焊接钢大2～4倍。

随着铝合金应用范围的扩大，越来越多的问题凸显出来。随着研究的进步，铝合金的焊接技术得到了很大的发展。目前主要有钨极氩弧焊（TIG）、熔化极惰性气体保护焊（MIG）、激光焊（LBW）、搅拌摩擦焊（FSW）等。

钨极惰性气体保护焊（TIG）是典型的惰性气体保护焊，也是最常用的焊接方法。焊接时，以钨极和焊接面为电极，两电极之间通入氦气或氩气作为保护气体，保护电弧，通过瞬间高压放电将焊丝和母材熔化，铝合金件的焊接成型、铸造缺陷的焊接与修复。

其主要具有以下技术特点：

1、操作方便，灵活可控，适应各种工况和环境，成本低；

2、热影响区窄，在送丝充足的情况下焊接接头变形小，接头综合性能高；

3、焊接工艺性能良好稳定，焊缝致密美观。

MIG（GMA-气体金属电弧焊）和TIG都是惰性气体保护焊。区别在于TIG焊使用钨电极作为固定电极，而MIG焊则使用填充焊丝材料本身作为电极。

铝合金金属惰性气体保护焊过程中，电压和电流作用于焊丝电极端部，电极与母材之间产生瞬时高压，使母材和母材熔化。槽，焊丝末端的熔滴脱落并垂直过渡到母材。在材料的熔池上形成焊接区。

但铝合金MIG焊的应用工艺比较有限，因为铝丝较软导致送丝性差，而且焊接时铝液容易形成“挂而不滴”的现象，容易形成“挂而不滴”的现象。导致水滴飞溅。优点是MIG焊比TIG焊速度快，焊接大型工件时焊接运动范围小。通过调节送丝速度，焊接效率可达每分钟数米。

激光束焊接（激光束焊接LBW）使用高能激光脉冲对小区域内的材料进行局部加热。激光辐射的能量通过热传导扩散到材料内部，材料被熔化形成特定的熔池。凝固后，材料连为一体。

激光焊接的优点是焊接作用点小、大功率热源集中、能焊接厚板、热影响区窄、焊接变形小。但同时，激光焊接对焊接定位要求高，焊接设备昂贵，焊接成本高。对于铝、镁等金属材料，激光反射率较高，直接焊接难度较大。

用不同功率密度的激光照射材料表明，当工件上的功率密度达到107W/cm2以上时，加热区的金属会在很短的时间内气化，气体会汇聚成一个小孔。熔池并形成一个小孔，作为传热​​的中心，在小孔附近形成熔池，这就是激光深熔焊的“匙孔”效应。为了避免这种现象造成熔池不均匀，可以降低激光能量、提高焊接速度或控制熔核区的重熔，以去除熔合区的气泡，减少气孔的产生。

搅拌摩擦焊（FSW）是在传统摩擦焊技术基础上发展起来的一种新型固相连接技术。在待焊界面处，当搅拌头沿焊缝前进时，焊材温度升高，塑性金属在机械搅拌和镦粗的作用下发生强烈的塑性变形，形成致密的固相连接经过扩散和再结晶后。

与传统焊接方法相比，FSW技术具有以下优点：

1、焊接温度低，焊接变形小；

2、焊缝力学性能良好；

3、焊接工艺简单、经济、环保。

1、焊接铝合金前，应将铝合金表面清理干净。不应有油污、灰尘等，铝合金焊接表面可用丙酮清洗。厚板铝合金应先用钢丝刷清洗，然后再用丙酮清洗。

2、焊接铝合金时，应先将铝合金表面清理干净，不得有油烟、灰尘等。另外，较厚的铝合金应先用钢丝刷清理，然后再用丙酮清洗。 。

3、如果板材比较，可以对板材进行预热，这样可以防止预热不足造成焊不透，灭弧时用小电流电弧将凹坑填平。

4、焊接必须规范，按板材厚度进行焊接。

5、焊枪电缆不宜过长。太长的话，送丝会不稳定。

焊接中使用的保护气体包括惰性气体氩气（Ar）和氦气（He），生产中常用氩气。用于焊接铝及铝合金的氩气必须满足以下纯度（体积分数）要求：氩气大于99.99%，氦气小于0.04%，氧气小于0.03%，水的质量分数小于0.07%。目前我国生产的氩气纯度一般都能满足这一要求，因此使用前无需进一步净化处理。

氩弧焊所用的钨电极材料有四种：纯钨、钍钨、铈钨、锆钨。纯钨的熔点和沸点较高，不易熔化和挥发，但其电子发射能力比钍钨和铈钨差。在纯钨中添加1.0%~2.0%氧化钍（Tho）电极称为钍钨电极。电子发射能力强，允许电流密度高，电弧燃烧稳定。但钍元素具有一定的放射性，这给其推广应用带来了障碍。目前广泛使用的铈钨电极（牌号WCe20）是在纯钨中添加1.8%~2.2%的氧化铈（杂质≤0.1%）制成的。铈钨电极电子逸出功低，化学稳定性高，重复引弧可靠性高，许用电流密度高（例如采用直流氩弧焊时，许用电流密度比氩弧焊高5%~8%）与钍钨电极相比），烧损率低，消除放射性。

在气焊和碳弧焊过程中，熔融金属表面很容易被氧化，形成氧化膜。为了保证焊接质量，必须用焊剂去除氧化膜和其他杂质。气焊和碳弧焊所用的焊剂是多种钾、钠、锂、钙等元素的氯化物和氟化物粉末的混合物。采用气焊、碳弧焊、角焊缝、搭接焊缝等接头时，往往很难彻底清除焊件上的残留焊渣。这种情况下，应根据不同的铝合金材料选择不同的焊剂。对于铝镁合金，不应使用含钠的焊剂。

在铝合金材料的焊接过程中，铝合金焊丝的选择非常重要，选择前应了解以下内容：

所有铝合金材料都可以作为焊接填充合金吗？

所有铝合金都可以焊接吗？

应该避免哪些陷阱？

如何选择焊接填充合金？

选择时应考虑什么标准？

一种母材可以焊接多种铝合金焊材，如5083-5083焊接：5356、5183、5556等焊丝均可使用。然而，每种焊丝所获得的焊接接头可能只在某种性能上是最好的。选择最佳焊丝时，主要考虑焊件的最终使用性能。总体而言，主要考察以下性能指标：

应按照《铝及铝合金焊接施工工艺标准"

1、铝槽加工应采用机械方法（包括剪切）。若采用等离子火焰处理，应将变色部分去除不少于3mm。层、夹杂物、毛刺、闪光和氧化颜色。凹槽表面应具有银白色金属光泽；必要时对坡口及两侧不小于100mm的范围进行50%PT。

2、必须对焊丝、坡口表面及两侧不小于50mm的范围内进行表面清理（包括去除表面氧化膜、氧化皮、污染及不合格的氧化色）。打磨时可以使用φ0.15~0.2不锈钢丝盘刷、金属磨头（即电动铣刀）、手动盘铣机、锉刀（应该是铝材专用的圆弧锉刀）、刮刀和丙酮（蘸丙酮的白布要干净，不要用棉布或棉纱擦拭，以免擦拭时带出绒毛），但要注意的是，这些工具在使用前要清洗干净，还要注意不要挤压清洗时，氧化膜会渗入基材中，所以清洗时不要用力过大，但不可以用砂轮或普通砂纸打磨，因为铝材很软，砂粒会残留在基材中。铝材，焊接后容易出现气孔、夹渣等缺陷。

3、对于外购热加工件，如封头等，原则上应在进厂后对铝材表面进行100%PT，必要时对未确定的部位进行RT。

4、焊丝表面可用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦洗；表面氧化皮较厚的焊丝在焊前打磨后需进行化学清洗。化学清洗：在70℃、5%~10%NaOH溶液中浸泡约0.5~3min，然后用水冲洗，然后在室温下在15%HNO3溶液中浸泡约1~2min，用温水冲洗干净，然后使用a 手持式用吹风机吹干（不允许用空气压缩机，因为空气中有水和油），并在使用前放入100℃的烤箱中。铝材也可参照此方法。

5、清洗后的焊丝和焊件应保持清洁、干燥。请勿用手触摸或吹动焊接部位。焊工一般都戴白色焊接手套。不要戴脏手套，以免发生麻烦；焊接前严禁污染，否则应重新清理，局部污染可部分重新清理；最好用白纸覆盖斜角两侧。一般情况下，机械清理后应立即进行焊接。如果清洗后4小时内没有焊接，焊接前应再次清洗。

6、焊件装配应准确。如果装配不好，应考虑更换零件，而不是强行装配，以免应力过大。正式焊接前应检查坡口尺寸，合格后方可进行焊接。

7、点焊选用的焊丝及采用的工艺措施与焊接工艺相同。

8、焊件装配时尽量避免在应力集中处（如焊缝交汇处、工件上的拐角处等）进行点焊。定位焊缝长度及间距见下表：（mm）

6

50-80

10-12

接管或法兰

2-4点

每点3-8

9、定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，否则必须清除并重新焊接。应在附近区域重新焊接，不得在原处点焊；当工艺中未规定对接焊缝间隙时，可为​​2~4mm。

10、对于将熔化成永久焊缝的点焊，必须保证熔透并清除其表面的氧化层（只允许呈银白色），并在焊缝两端做好平滑过渡，以利于引弧连接，否则应修剪。

11、焊接纵缝时，起弧板和退弧板必须放置在焊件两端。起弧板和退弧板采用与焊接件同牌号、同厚度的铝材。焊接环缝时尽量避免产生电弧坑。

12、焊接过程中，若定位焊点出现裂纹，造成板边错位或间隙变化，应立即停止焊接，修复后才能继续焊接。

13、焊接过程中，应用钢丝刷清除上焊缝表面的黑灰和氧化物。焊接时要注意燃烧器，即电弧闭合的地方。可在距离焊接起点10~20mm处起弧，然后快速返回起点进行焊接。第一层沿直线焊接。 

14、铝焊焊接时变形，容易塌陷，所以焊前应有针对性地制作夹具和垫板。使用夹具时，零件的正面和背面都需要夹紧，夹具的刚性和夹紧力要适中，因为如果太小，将无法控制变形。拉紧力以350Kg/100mm为宜。软铝夹具可选用碳钢或不锈钢材质，可以减缓散热；强化铝夹具可以用铝制成，可以增强散热。纵缝夹具可为键盘式，环缝夹具可为液压胀形夹具。

纵缝拼装时，可适当加大间隙，以便焊后有收缩的余地；对于圆形缝（包括圆形法兰、翻边等），预留一些反向交错或棱边，因为焊接后法兰会塌陷变形。垫板的材质一般为不锈钢或碳钢，对于要求不高的铝焊可采用石墨制作垫板。选择背板材料时还应考虑对焊缝冷却速度的影响。

1、持证焊工应按焊接工艺文件及其他文件进行焊接。

2、焊接环境中出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，否则不允许进行焊接：

3、铝制品的焊接位于特殊场地，现场应用橡胶或绒布覆盖；焊接时应远离通风口、门窗，以免影响气体保护效果。

4、手工钨极氩弧焊焊接铝一般采用交流电产生阴极雾化；熔化极氩弧焊采用直流反接。采用直流电焊接时，由于设备限制，焊缝表面一般会有一层氧化膜甚至黑灰，可用钢丝刷或抹布擦掉。焊缝表面因焊剂残留或氧化而形成的白色薄膜可用钢丝刷或抹布加热水擦掉。

5、焊前预热：由于铝的导热性较强，当手工氩弧焊厚度大于10mm时，焊前应预热，但不宜超过100℃，焊时层间温度焊接温度不应超过100°C。根据具体情况，可以用火焰或远红外线板加热。

6、焊接过程中，焊丝填充点不应位于电弧的正下方，而应位于熔池边缘，距电弧中心线约0.5~1.0mm。焊丝的填充点不应高于熔池表面或电弧内。

7、一条焊缝应尽量一次焊完，中途停焊后重焊时，应重叠10~20mm。多层焊缝的下一道焊缝前，对前一道焊缝进行表面颜色检查，只允许银白色；表面污染、夹渣等缺陷得到彻底清除。电弧坑应填满，电弧连接处应熔透。

8、A型、B型接头焊缝的钢筋高度、高差、宽差如下mm：

焊接位置

焊缝加固

焊缝补强差异

焊缝宽度差

气体钨极电弧焊

MIG

手工焊、半自动焊

自动焊接、机械化焊接

平焊

0-3

0-5

0-2

0-3

0-2

其他焊接位置

0-4

0-5

0-3

0-3

0-2

9、当壳体厚度小于或等于12mm时，连接管与壳体的D型焊缝，壳体一般应采用边缘对焊，边缘高度为25~30mm。

10、C、D类接头的焊缝厚度t应不小于角焊缝两侧构件厚度δ0.7和δ1较小值的2倍，且不应小于3mm，除非另有规定。在图中。盖板厚度不应超过10毫米（如下图所示）；当衬里或复合板与盖板组合搭接角焊缝时，盖板的厚度构成角焊缝的边长L2。边长极限，当L2≤4mm时，应要求t≥0.7 L2。

11、C、D接头焊缝应与母材平滑过渡。

12、焊缝及热影响区表面应100%检查，不应有裂纹、未熔合、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷，外部不应有飞弧点焊缝。

13、铝制压力容器焊缝表面不应有咬边。常压容器焊缝表面咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不应超过10焊缝长度的%。

14、换热器换热管焊接顺序：管板组装（换热管预留长度不小于4mm，以便后期加工）；管端及管板清洗；管子一端膨胀；一侧焊接管板；未焊接换热管端部的机加工；管的扩张；管端和管板的清洁；在未焊接的一侧焊接换热管。 

15、铝焊接要注意坡口钝边比较大，一般为2~6mm。对于有垫板的接头，钝边可适当减少。当铝板较薄时，对接焊应考虑边缘对焊，如≤3mm时考虑边缘和无丝焊。铝焊可双面同时焊，背面有丝或无丝视具体情况而定。

1、对于需要修复的缺陷，应分析原因，提出改进措施，准备好焊补工艺后才能开始修复（应考虑防止焊接变形的加工设备）（下表为焊接缺陷的一般分析及其原因）；

2、焊缝同一部位的返修次数不应超过2次。

3.一般使用金属磨头去除缺陷和斜角。如果缺陷较深，可先用规定的手工铣削磨削，然后用金属磨头磨削槽面。坡口应宽度均匀、表面光滑、坡口便于焊接。凹槽两端有一定的斜度（一般不大于1：4）。

4、返工前需要清理缺陷，一般要进行100%PT确认（如果缺陷是裂纹，则必须进行100%PT）。补焊时只需去除缺陷即可，不要挖得太深，必要时进行RT以确认缺陷已完全去除。补焊时，先不要填焊丝，利用电弧将补焊区域的金属熔化。

5、返修焊缝的性能和质量要求应与原焊缝相同；

6、铝焊接的主要焊缝缺陷是气孔和裂纹：

产生气孔的原因：铝焊接气孔主要是氢气进入焊接熔池形成的。氢气的来源包括：材料、焊丝、保护气体、送丝机构、焊工手套以及过高的环境湿度，如被污染的焊丝、材料和焊丝本身的氧化膜、送丝上的油污或汗渍等。机构等。 注意事项：

裂纹产生原因：材料的焊接性较差；选择焊丝时未考虑抗裂性能；结构过于受限。预防：

1、封头缝焊后应进行100%RT，成型后应按规定进行100%RT或100%PT。

2、A、B级焊缝一般为100%RT。

3. 容器上的C级和D级焊接接头均为100%PT。

4、铝材表面补焊缝为100%PT。

5、铝夹具及拉杆临时固定连接焊缝拆除后，对焊痕进行100%PT。

6、图纸中其他需要探伤的部位。

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铝及铝合金焊丝的选用主要根据母材类型，综合考虑接头抗裂性能、力学性能和耐腐蚀性能的要求。有时当某一项成为主要矛盾时，焊丝的选用应重点解决这一主要矛盾，同时兼顾其他要求

一般情况下，焊接铝及铝合金采用与母材相同或相近牌号的焊丝进行焊接，这样可以获得较好的耐腐蚀性能；但在焊接热裂纹倾向较高的热处理铝合金时，焊丝的选择主要从解决抗裂性出发，焊丝的成分与母材有很大不同。

常见缺陷（焊接问题）及预防措施：

原因:

A。热量输入过多；

b.坡口加工不当、焊件装配间隙过大；

C。点焊时焊点间距过大，会造成焊接过程中产生较大的变形。

预防措施：

A。适当降低焊接电流和电弧电压，提高焊接速度；

b.大钝边尺寸可减少根部间隙；

C。点焊时适当减小焊点间距。

原因：

A。母材或焊丝上有油污、铁锈、污垢、污物等；

b.焊接现场气流较大，不利于气体保护；

C。焊接电弧过长，气体保护效果降低；

d.喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；

e.焊接参数选择不当；

F。电弧重复处产生气孔；

G。保护气体纯度低，气体保护效果差；

H。周围空气湿度较高。

预防措施：

A。焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油污、污垢、铁锈、氧化皮和氧化膜，并使用脱氧剂含量较高的焊丝；

b.合理选择焊接场所；

C。适当减小弧长；

d.喷嘴与焊件之间保持合理的距离；

e.尽量选择较粗的焊丝，并增加工件坡口钝边的厚度。

F。尽量不要在同一位置重复引弧。当需要重复引弧时，应将引弧点打磨或刮掉；一旦焊缝发生引弧，应尽量焊长，不要随意断弧，以减少接头数量。接头处需要有一定的焊缝重叠面积；

G。更换保护气体；

H。检查气流大小；

我。预热母材；

j。检查气管有无漏气及损坏情况；

k.当空气湿度较低时进行焊接，或使用加热系统。

原因：

电源线连接、灰尘或风。

预防措施：

A。检查所有导电部件并保持表面清洁；

b.清除接头处的污垢；

C。尽量不要在可能引起气流扰动的地方进行焊接。

原因：

A。焊接规格选择不当；

b.焊枪角度不正确；

C。焊工操作不熟练；

d.导电嘴孔径太大；

e.焊丝、焊接零件和保护气体含有水分。

预防措施：

A。反复调试选择合适的焊接规范；

b.保持焊枪适当的倾斜角度；

C。选择合适的导电嘴孔径；

d.焊前认真清理焊丝和焊件，保证气体的纯度。

原因：

A。焊接速度太快，电弧太长；

b.坡口加工不当、设备间隙过小；

C。焊接规格太小；

d.焊接电流不稳定。

预防措施：

A。适当减慢焊接速度，降低电弧；

b.适当减少钝边或增大根部间隙；

C。增大焊接电流和电弧电压，保证母材有足够的热输入能量；

d.添加稳压电源装置

e.细焊丝有助于增加熔深，粗焊丝则增加熔敷量，因此应酌情选用。

图片

原因：

A。焊接部位氧化膜或锈迹未清理干净；

b.热量输入不足。

预防措施：

A。焊前应将待焊表面清理干净

b.增大焊接电流和电弧电压，降低焊接速度；

C。厚板采用U型接头，但一般不采用V型接头。

原因：

A。结构设计不合理，焊缝过于集中，导致焊接接头约束应力过大；

b.熔池过大、过热，合金元素烧损；

C。焊缝末端的电弧坑迅速冷却；

d.焊丝成分与母材不匹配；

e.焊缝深宽比过大。

预防措施：

A。正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽可能避开应力集中区域，合理选择焊接顺序；

b.适当减小焊接电流或提高焊接速度；

C。弧坑操作必须正确，加装引弧板或采用电流衰减装置将弧坑填平；

d.正确选用焊丝。

原因：

A。焊前清理不彻底；

b.焊接电流过大，导致导电嘴部分熔化并混入熔池，形成夹渣；

C。焊接速度太快。

预防措施：

A。加强焊前清理工作。多道焊时，每道焊后还应进行焊缝清理；

b.在保证熔深的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时不要将导电嘴压得太低；

C。适当降低焊接速度，使用脱氧剂含量较高的焊丝，提高电弧电压。

原因：

A。焊接电流太大、焊接电压太高；

b.焊接速度太快，填充焊丝太少；

C。火炬摆动不均匀。

预防措施：

A。适当调整焊接电流和电弧电压；

b.适当提高送丝速度或降低焊接速度；

C。尽一切努力均匀地摆动火炬。

原因：

A。保护气体覆盖不当；

b.焊丝不干净；

C。基材不干净。

预防措施：

A。检查供气软管是否漏气、是否有穿堂风、气嘴是否松动、保护气体使用是否正确；

b.焊接材料是否存放正确；

C。在使用其他机械清洁方法之前先去除油污和油脂；

d.使用不锈钢刷之前清除氧化物。

原因：

A. 导电嘴和焊丝被点燃；

b.焊丝磨损；

C。喷涂电弧；

d.送丝软管太长或太紧；

e.送丝轮不当或磨损；

F。焊接材料表面有很多毛刺、划痕、灰尘和污垢。

预防措施：

A。降低送丝轮张力，采用缓启动系统；

b.检查所有焊丝的接触面，尽量减少金属与金属的接触面；

C。检查导电嘴和送丝软管的状况，并检查送丝轮的状况；

d.检查导电嘴直径是否匹配；

e.采用耐磨材料，避免送丝时截断；

F。检查焊丝盘的磨损情况；

G。选择合适的送丝轮尺寸、形状和表面状况；

H。选择表面质量较好的焊接材料。

原因：

A。接地不良；

b.导电嘴尺寸错误；

C。没有保护气体。

预防措施：

A。检查各接地条件是否良好，采用慢启动或热起弧，以利于起弧；

b.检查导电嘴内部空间是否被金属材料堵塞；

C。使用气体预净化功能；

d.改变焊接参数。

随着铝合金在越来越多的行业中的应用，其修复连接问题也引起了越来越多学者的关注。通过对铝合金的各种焊接试验发现，修复技术的成熟度尚未满足行业的发展需求，其中还存在着各种问题。

钨极气体保护焊和金属惰性气体保护焊是目前应用最广泛的两种焊接方法，但这两种技术的热影响区较宽，且焊缝金属需要熔化后再凝固，对焊接性能造成影响。结构。较大，残余应力较高，对接头的力学性能造成严重影响。激光焊接能量束密度高，焊缝深宽比大，但极易形成气孔，其昂贵的成本也限制了应用的普及。搅拌摩擦焊为热量问题提供了解决方案，但搅拌摩擦焊需要较大的顶锻压力和前进驱动力，且设备普遍复杂、体积庞大，限制了其发展。

铝合金作为近年来迅速崛起的工程金属材料，因其密度低、比强度和比刚度高、耐腐蚀性能好等特点，在航空航天、汽车、船舶等领域得到广泛应用。 。

但焊接性差、焊接时成形层性能差等一系列问题制约了铝合金结构件的发展。因此，铝合金焊接技术已成为全球学者的主要研究方向之一。凭借专业的服务和毫不妥协的产品质量，拓发在铝合金焊接和制造领域赢得了世界500强企业的信赖。

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