进阶篇：3.2.1）DFM钣金 |
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进阶篇：3.2.1）DFM钣金
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本章目的：设计符合钣金制造工艺的零件，不再犯简单错误，不必再为反复修改模具而烦恼。 1.基础阅读进阶篇：2）DFMA方法的运用； 2.钣金冲压（Stamping） 钣金件最常用的就是用冲压工艺制成的，依据钣金件复杂程度的不同，通常需要一副到多副模具。所以冲压stamping的概念需要先讲。 冲压是利用冲压模具安装在压力机(例如冲床)等设备上,对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的钣金件的一种成形加工方法。 
冲压可以粗略分为冲裁和成形两大类。
冲裁又叫做分离工序，是使坯料的一部分与另一部分沿一定的轮廓线相互分离的工序。概念可以看下图：
冲裁又可以细分为：落料、切断、冲孔、修整等。
成形也叫变形工艺，是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。概念参见下图：
成形工序的细分种类就比较多了，可以参考下图：
钣金公差的标准就要区别冲裁和成形的工艺，所以还是要了解这些具体的制作方法。
3.钣金冲压件设计指南
钣金冲压件的设计需依据其不同工艺，遵守对应的设计规范。 下面介绍一些钣金冲压常用的设计规范，注意，这些规范基本是依据冲压工艺的要求制定的，要用冲压模具的那种。 3.1 冲裁冲裁是利用冲裁模,在压力机的作用下使板料分离的一种冲压工艺方法。冲裁是冲孔、落料、切断、切口、割切等多种分离工序的总称。冲裁是冷冲压加工方法中的基础工序,它可以直接冲制出所需的成品零件,也可以为其他冷冲压工序制备毛坯。 3.1.1 避免外部、内部尖角:R≥0.5T，R≥0.8避免钣金件外部形状出现尖角的原因有两个。其一是安全因素,钣金件的外部尖角很锋利,容易造成操作人员在制造和装配产品的时候刮伤手指,同时也可能使得消费者在使用或者维修产品的过程中刮伤手指,造成人身伤害;其二是冲压模具因素,钣金件的尖角对应在模具上也是尖角,模具凹模上的尖角加工困难,同时热处理时易开裂,而且在冲裁时模具凸模的尖角处易崩刃和过快磨损,模具寿命显著降低。因此,钣金件设计需要避免外部尖角,在钣金件外部尖角处应当圆弧过渡,如图4-1所示。一般来说,圆角半径至少为钣金件厚度的0.5倍,且不小于0.8mm,图中R表示圆角,T表示钣金件厚度,以下同。
同钣金件外部尖角需要圆弧过渡一样,钣金件内部尖角也应圆弧过渡,如图4-2所示,圆角半径也至少为钣金件厚度的0.5倍,且不小于0.8mm。
钣金件上避免过长的悬臂和狭槽,否则冲压模具上相对应的凸模尺寸小,强度低,模具寿命短。一般来说,过长的悬臂和狭槽的尺寸宽度不应小于零件壁厚的1.5倍,即A≥1.5T,其中A表示悬臂或狭槽的宽度,如图4-3所示  
3.1.3 钣金冲裁孔间距与孔边距：B≥1.0T，C≥1.5T；
当钣金冲裁孔与孔或与边缘不平行时,孔间距或孔边距至少为钣金件厚度,即B≥1T,如图4-3所示。平行时,孔间距或孔边距至少为钣金件厚度的1.5倍,即C≥1.5T,如图4-3所示。
一般来说,钣金件冲孔大小至少为钣金件厚度的1.5倍。冲孔太小,模具凸模尺寸小,易折断或压弯,使用寿命低。当然冲孔最小尺寸与钣金材料相关,较软材料冲孔最小尺寸可以小于钣金厚度,而较硬材料(如不锈钢等)冲孔最小尺寸不应小于钣金厚度的1.5倍,即D≥1.57,如图4-3所示。  
3.1.5 冲孔优先选用圆形孔
钣金件冲孔优先选用圆孔,模具加工较容易。风孔的选择包括圆孔、六边形孔和正方形孔,图4-4所示为圆形和六边形的风孔设计。圆孔的开孔率较低,散热效果较差。六边形风孔开孔率较高,散热效果较好,但六边形风孔模具加工较复杂。正方形风孔开孔率最高,但因为边角是直角,模具容易磨损。因此在设计风孔时需要综合考虑模具加工容易性和系统散热效果,在满足系统散热要求的前提下,优先选用圆孔。
钣金件冲裁孔距离钣金件折弯边或成形特征的距离最小为，钣金件厚度的1.5倍加上折弯半径或成形半径，即E≥1.5T+R,如图4-5所示。否则冲裁孔极易在折弯或成形时发生扭曲变形。
1)当钣金件冲孔距离折弯边或成形边特征太近时,可以考虑先折弯或成形,然后再冲孔,但这会增加模具的复杂度,增加模具成本。不推荐这样的做法 2)在钣金件折弯或成形处增加工艺切口,用于吸收钣金件折弯或成形时的变形,从而保证钣金件冲孔的质量,如图4-6上部所示。 3)加大冲孔的尺寸,如图4-6下部所示。
产品设计工程师进行钣金设计时是三维设计,容易忽略钣金件展开后冲裁间隙的检查验证。于是,常常会发生钣金件展开后冲裁间隙过小甚至发生材料干涉的现象,钣金件结构越复杂,这种错误越容易发生。以图4-6上部所示的工艺切口为例,如果工艺切口尺寸不合理,钣金展开后冲裁间隙过小,则冲裁模具凸模强度低,模具寿命短,如图4-7所示。
//虽然简单，这却是钣金设计最常见的错误。所以作者建议绘制钣金件时采用钣金专用模块，就可以查看钣金展开后的内容了。 3.2 折弯折弯是利用压力迫使材料产生塑性变形,从而形成有一定角度和曲率形状的一种冲压工序。常用的折弯包括Ⅴ形折弯、Z形折弯和反折压平等。 一般情况下，钣金折弯有两种方法：一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；对于加工量较大，尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300)，加工厂家一般考虑开冲压模具加工。模具折弯的模具是安装在冲床上的。 另一种是折弯机折弯（自由折弯），用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。折弯机折弯的模具自然是安装在折弯机上的。 这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。但都请遵守以下的折弯设计准则。 3.2.1 折弯的高度：H≥2T+R 钣金件折弯高度至少应为钣金厚度的2倍加上折弯半径，即H≥2T+R，如图4-9所示。折弯高度太低，钣金件在折弯时容易变形扭曲，不容易得到理想的零件形状和理想的尺寸精度。
当折弯为斜边时，最容易发生因折弯高度太小而造成折弯扭曲变形的情况。如图4-10所示，在原始的设计中，由于最左侧折弯高度太小，折弯时就很容易发生扭曲变形，造成折弯质量低；在改进的设计中，可以增加左侧折弯的高度或者去除折弯高度较小的部分，这样钣金折弯时就不会发生扭曲变形，折弯质量高。 
3.2.2 折弯半径
为保证折弯强度,钣金折弯半径应大于材料最小折弯半径,各种常用钣金材料的最小折弯半径Rmin见表4-2,其中T为钣金厚度。
钣金原始和改进的折弯半径设计如图4-11所示
当然,钣金折弯半径也不是越大越好。折弯半径越大,折弯反弹越大,折弯角度和折弯高度越不容易控制,因此钣金折弯半径需要合理的取值。 关于折弯的角度，各个厂家的标准会有很大的不同。除了不建议取值为零，作者建议依据实际情况合理地选择标准。 3.2.2.1 钣金模具厂关于折弯的小坑另外,钣金模具制造商倾向于折弯半径为零,这样钣金折弯后不容易反弹,折弯高度和折弯角度的尺寸比较容易控制。 但折弯半径为零的折弯很容易造成钣金折弯外部破裂甚至折断,同时钣金折弯强度相对较低,特别是对较硬的钣金材料,而且,在生产一段时间之后模具上的直角会逐渐变圆滑,折弯尺寸也会变得难以控制。 为了降低折弯力和保证折弯尺寸,钣金模具制造商采用的另一个办法是在折弯工序之前预先增加压线工序,如图4-12所示。这样的设计同样也会造成钣金折弯强度相对较低和易断裂等缺陷。
压线工序是强行局部排挤材料,在钣金上面挤出一条沟槽,以利于折弯,确保折弯精度的一种冲压工序。 3.2.3 折弯方向 钣金折弯时应尽量垂直于金属材料纤维方向。当钣金折弯平行于金属材料纤维方向时,在钣金折弯处很容易产生裂纹,折弯强度较低,易破裂,如图4-13所示。
3.2.4 避免因折弯根部不能压料而造成折弯失败
钣金折弯时,常因为其他特征距离钣金折弯根部距离太近,造成不能压料而无法折弯或者折弯严重变形。
一般来说,在钣金折弯根部上方至少需要保证2倍钣金厚度加上折弯半径的距离上没有其他特征阻挡钣金折弯时的压料。
图4-14上部所示原始的设计中,反折压平太靠近钣金折弯根部,造成钣金折弯时不能压料而折弯失败。
图4-14下部所示原始的设计中,钣金抽牙太靠近折弯根部而造成折弯无法进行,此时可以把抽牙移动到远离钣金根部的位置,如改进的设计中第一个设计所示。如果因为设计要求,抽牙和折弯的位置都无法移动,那么可以在抽牙对应的折弯根部增加一个工艺切口,从而保证折弯顺利进行,如改进的设计中的第二个设计。
3.2.5 避免折弯干涉
由于钣金折弯公差的存在,在钣金折弯的运动方向上,需要保证一定的折弯间隙,以避免折弯时干涉而造成折弯失败。
图4-15所示为一个具有复杂折弯钣金件的简化图,折弯顺序为上侧边先折弯,右侧边后再折弯。在原始的设计中,两个折弯边没有间隙,当上侧边折弯完成后,再将右侧边折弯时,因为钣金折弯公差的存在,很可能造成右侧边在折弯过程中与上侧边干涉;在改进的设计中,右侧边与上侧边保留至少0.2mm的间隙(间隙的大小视折弯公差而变化),可以有效避免折弯干涉。
3.2.6 保证折弯强度 钣金折弯时需要保证折弯强度,长而窄的折弯强度低,短而宽的折弯强度高,因此钣金折弯尽量附着在比较长的边上。如图4-16所示,同样功能的一个折弯原始的设计中因为折弯附着在比较短的边上而折弯强度低,改进的设计中折弯附着在比较长的边而折弯强度高。 
3.2.7 减少折弯工序
钣金折弯工序越多,模具成本就越高,折弯精度就越低,因此钣金设计应当尽量减少折弯工序。如图4-16所示,原始的设计中,钣金需要两个折弯工序;在改进的设计中,钣金仅仅只需要一个折弯工序就可以同时完成两个边的折弯。
3.2.8 避免复杂折弯
同样地,钣金折弯工序越复杂,模具成本就越高,折弯精度就越低,而且复杂折弯可能造成零件材料的浪费。因此,当钣金件具有复杂的折弯时,可以考虑将复杂的折弯拆分成两个零件,尽管这有违面向装配的设计中减少零件数量的原理,但这更可能带来产品成本的降低和产品质量的提高,当然,这样的设计需要通过严密的计算来验证。如图4-17所示,具有复杂折弯的钣金件被拆分成两个零件,两个零件通过拉钉、自铆或点焊等方式装配在一起。
就作者看来，这一条规则随着时代的发展，已经越来越不适用了，原因在于模具的费用可能减少，但装配、运输、管理的费用会提高（人力和场地的费用提高的必然），减少产品零件的数量才是优化设计的第一方法。
3.2.9 多重折弯上的孔很难对齐
很多产品设计工程师一定有过这样的痛苦体会:为什么钣金件折弯上的螺钉孔或拉钉孔总是对不齐,以至于无法固定螺钉或拉钉?这是因为钣金折弯公差较大,特别是当钣金具有多重折弯时。钣金折弯公差见表4-3。
褶边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5T+R。其中T为材料壁厚，R为褶边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
3.3 拉深 拉深是将一定形状的平板毛坯冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯，减小直径，增加高度的一种冲压加工方法。 
浅拉深特征可以一次成形，但深拉深特征需要分多次冲压才能在材料不被破坏的情况下得到设计的形状，如下图所示：
3.3.1 拉深件的形状 拉深件的形状应尽量简单、对称。轴对称的拉深件在圆周方向上变形均匀，模具加工也容易，其制造性能最好。其他形状的拉深件，应尽量避免急剧的轮廓变化。 3.3.2 拉深件的深度 根据钣金材料的性质，圆形拉深件的深度会有不同的限制，一般来说，深度一般不超过直径的0.2倍。常用金属材料可以拉深的最大深度值见表4-4。深度太大，很容易拉破。拉深件设计时尽量使用较浅的拉深，较浅的拉深比较深的拉深具有更好的制造性能，成本较低。 
3.3.3 拉深件的转角
拉深件各相邻壁的转角部分应当以合适大小的圆弧过渡,以防止模具相应部分易于磨损和产生应力集中,直角连接容易造成拉深件被刺破。 如图4-19所示,拉深的根部圆角R1≥T,一般取R1=（3~5）T。 拉深的顶部圆角R2≥2T,，一般取R2=（5~8）T。 拉深转角处圆角R3≥4T，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉深出来。 在设计允许的情况下,上述圆角半径越大,拉深越容易。
3.3.5 拉深件的尺寸精度：不能同时保证其内部和外部尺寸 拉深件由于各处所受应力大小各不相同，使拉深后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。 钣金件在拉深时尺寸精度不宜要求过高，同时因为钣金件壁厚的变化，钣金件在拉深时只能保证特征的内部或者外部的尺寸，而不能同时保证其内部和外部尺寸。 3.4 起伏成形 起伏成形是平板毛坯在模具的作用下发生局部胀形而形成各种形状的凸起或凹下的冲压方法。 起伏成形是钣金件中常用的一个特征，起伏成形主要用于加工加强筋、局部凹槽、文字、花纹等。  
3.4.1 拉深与起伏成形的分界
在宽凸缘拉深中，当零件的凸缘宽度大于某一数值后，凸缘部分不再产生明显的塑性流动，毛坯的外缘尺寸在成形前后保持不变。零件的成形将主要靠凸模下方及附近材料的拉薄，极限成形高度与毛坯直径不再有关，这一阶段就是起伏成形阶段。它与宽凸缘拉深的分界点取决于材料的应变强化率，模具几何参数和压边力的大小，其d/D0约在0.38〜0.35之间（图5-2)。图中，曲线以上为破裂区，以下为安全区，线上为临界状态。
3.4.2 起伏成形的深度与斜度
起伏成形的深度一般不超过钣金厚度的3倍,即H≤3T。深度太大,起伏成形特征容易变形甚至破裂。起伏成形的斜度一般不小于15°,即α≥15°。较大的斜度能够保证零件在起伏成形顺利成形,并减小钣金件变形的可能性。如图4-20所示：
同拉深一样,起伏成形的转角部分应以圆角过渡,起伏成形的转角部分圆角设计可以参考拉深的设计,如图4-19所示。
起伏成形与起伏成形、起伏成形与钣金件边缘、起伏成形与折弯边的距离不宜太近,至少应保证两个钣金件厚度以上的距离。否则起伏成形成形会存在质量问题,或者起伏成形会影响钣金件的折弯质量。起伏成形与折弯边的距离如图4-21所示。在原始的设计中,起伏成形与折弯边距离太近,起伏成形会影响折弯的质量;在改进的设计中,起伏成形与折弯边的距离E≥2T,凸包不会影响钣金的折弯质量。
止裂槽用于钣金折弯和起伏成形等成形工序中,其作用是防止钣金件在成形过程中材料撕裂和变形,产生飞边,带来安全问题;同时止裂槽能够减小成形力,辅助钣金件折弯和起伏成形。止裂槽的宽度一般应当大于钣金厚度的1.5倍,同时止裂槽的长度应当超过钣金成形的变形区域。如图4-22所示,在原始的设计中,折弯时会在折弯的两端产生飞边;在改进的设计中,通过将折弯边外移或增加止裂槽来避免飞边的产生。
3.6 毛边
钣金冲裁过程如图4-24 a~c所示,冲裁后钣金件的断面包括四个部分:圆角带、光亮带、断裂带、飞边,如图4-24d所示。可以看出,冲裁断面并不是与钣金的冲裁方向完全平行,而是呈一定的斜度,同时断面除去很窄一部分光亮带以外,其余部分均粗糙无光泽,并有飞边和塌角。飞边的方向与冲裁的方向一致。
对于操作人员和消费者经常接触的边或者电缆接触的边,需要额外增加压飞边的工序,这也是必须在产品设计阶段就指明的。因为一旦冲压模具加工完成,再来增加压飞边的工序就会变得比较困难。当然,需要尽量避免对整个钣金边缘压飞边以降低模具成本。 压毛边的图纸标注，如下图所示：
其中： * 毛边方向：BURR SIDE。 * 需要压毛边的部位：COIN或COIN CONTINUE 。一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本。尽量在下面情况使用：暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位。 3.7 提高钣金强度的设计 3.7.1 避免平板的设计 同塑胶件一样,单纯的平板式钣金件强度较低,特别是较软和较薄的材料;同时平板式钣金件在受力时容易变形,产品设计应当避免这样的设计。 针对平板式钣金件，可以采用增加加强筋，增加折弯、翻边或打死边，增加起伏成形的凸包等，来提高钣金件的强度。如图4-25、图4-26、图3.7.1 所示。  
3.7.2 添加加强筋
加强筋常用于增加钣金件强度和减少钣金件变形,常用加强筋形状包括半圆形和梯形,其主要尺寸见表4-5。
但是,一个钣金件上的加强筋并不是越多越好,太多的加强筋反而会造成零件变形翘曲；同时,加强筋最好均匀对称布置在钣金件上,不均匀的加强筋设计也是造成零件变形翘曲的原因之一。 3.7.3 增加折弯、翻边或褶边 增加折弯、翻边或反折压平来提高钣金件的强度如图4-26所示。
3.7.4 折弯处添加三角加强筋
在钣金折弯处增加三角加强筋可以提高折弯的强度,如图4-27所示。 
3.7.5 折弯边自铆或者通过拉钉等方式连接成一体
对于强度要求较高的钣金件,钣金折弯后折弯边之间通过自铆或者拉钉等方式连接在一起,把钣金的多个折弯边形成一个整体,可以大幅提高零件强度。 两个钣金件就作者所见最常用的连接方式反而是焊接。 如图4-8所示钣金的三个折弯边通过拉钉连接在一起,钣金件强度大幅度提高。 
3.8 减少钣金成本的设计
钣金件的成本主要来自于三个方面:材料、冲压模具以及劳动力成本。其中材料和冲压模具成本占主要部分,减少钣金成本的设计主要从这两方面入手。 3.8.1 合理设计钣金形状、提高钣金材料利用率 钣金件的形状应当利于排样，尽量减少废料，提高材料使用率。合理的钣金件形状设计可以使得钣金件在排样时材料使用率高，废料少，从而降低钣金材料成本。如图4-29所示，稍微修改钣金件的外形，就可以大量提高材料的使用率，从而节约零件的成本。
当然，这种排版并非一蹴而就。先需要考虑设计的要求，然后逐步优化，提高利用率。如下图9.38 所示。
钣金件外形尺寸是决定钣金冲压模具成本的主要因素之一。钣金件外形尺寸越大,冲压模具尺寸就越大,模具成本就越高,这在冲压模具包含多套冲压工序模时变得更为明显。(1)钣金件上避免狭长的特征狭长的钣金件形状不但零件强度低,而且钣金件在排样时材料浪费严重;同时狭长的钣金特征使得冲压模具尺寸加大,增加模具成本,如图4-30所示。
(2)避免钣金件展开后呈十字形外形展开后呈十字形外形的钣金件在排样时材料浪费严重,同时会增加冲压模具的尺寸,增加模具成本。如图4-31所示,在原始的设计中,钣金的四个折弯边均附着于钣金的底部四个边缘,钣金展开后呈十字形,在排样时材料浪费严重,同时钣金外形尺寸较大;改进的设计中钣金的后两个折弯边附着于前两个折弯边,避免钣金展开后呈十字形,从而使得钣金可以合理排样,材料使用率提高30%以上,同时钣金外形尺寸减小,模具费用降低。
3.8.4 减少冲压模具工序数
冲压模具主要包括两种:工程模和连续模。一个钣金件的工程模可能包括多套工序模模具,如冲裁模、折弯模、成形模和压飞边模等。模具工序数越多,钣金模具的工序模套数就越多,冲压模具成本就越高。对于连续模也是如此。模具成本与模具的工序数成正比,因此,为降低冲压模具的成本,应当尽量减少模具的工序数。 1)合理定义折弯的附着边,不合理的折弯附着边容易增加折弯工序 。 例如,如图4-16所示,在原始的设计中,钣金需要两个折弯工序;而在改进的设计中,通过更改折弯的附着边,钣金仅仅只需要一个折弯工序就可以同时完成两个边的折弯,改进的设计可以节省一套折弯工序模,从而降低模具成本。
复杂折弯需要两套甚至多套折弯模,是冲压模具工序数增加的主要原因。可以通过设计的优化来避免复杂折弯。如图4-17所示,复杂的折弯通过零件的拆分减少冲压模具工序数,减少零件成本。 //这一条能不能用，需要再评估一下，毕竟和kiss原则相违背。 3)产品设计需要尽量避免反折压平,反折压平至少需要两个工序,也就是说需要两套工程模。 4)另外压飞边一般也需要单独的压飞边工序模。对于产品内部零件如果可以不压飞边,则尽量不压飞边。 3.8.5 合理选择零件的装配方式钣金装配方式很多,如分章节所述,合理的选择钣金件装配方式与产品成本息息相关,常用钣金件装配方式的成本如下所示:卡扣≤拉钉≤自铆≤点焊≤普通螺钉≤手动螺钉 3.8.6 合理利用钣金结构，减少零件数量尽管冲压制造工艺不允许钣金件具有复杂的结构,但在钣金件结构所能达到的范围之内,应当合理利用钣金件结构,合并钣金件周围的零件,减少零件的数量,从而减少产品成本。如图4-33所示,在原始的设计中,整个装配件包括3个零件,零件A、B、C之间通过焊接装配在一起,产品制造和装配费用高;改进的设计中,合理利用钣金折弯,使得钣金件A能够合并零件B和C的功能,产品成本低。 
如图4-34所示,在原始的设计中,除了螺栓外,整个装配件还包括3个零件,零件B通过两个螺栓固定在零件A上,零件A与零件C通过焊接固定;改进的设计中,合理设计钣金件A,将零件B和零件C的功能合并在零件A上,从而减少零件的制造和装配费用,减少产品成本。 
3.8.7 标准化
a.钣金件在设计时尽量选用标准的孔、槽等，从而可以使用标准的冲压模具凸模和凹模，减少模具成本。b.在选择钣金材料时，选用具有标准厚度和当地市场比较容易获得的钣金材料,也可以降低材料成本。
3.9 其他钣金设计考虑
3.9.1 翻边转角处增加圆角
翻边转角处增加圆角可以避免在转角处挤料,圆角半径至少为钣金厚度的4倍R≥4T，当然,为了保证翻边的质量,可以使用较大的圆角,圆角越大翻边越容易,如图4-35所示 
3.9.2 合适的曲线翻边高度
一般来说,曲线翻边的高度不宜超过钣金厚度的4倍,即H≤4T,如图4-35所示。如果曲线翻边转角处圆角较大,翻边的高度可以相应地增加。
3.9.3 正确设计与螺柱、螺母及手拧螺钉等的配合孔
螺柱、螺母及手拧螺钉等是钣金件上常用的五金件/它们通过铆合方式固定在钣金件上。钣金件上与五金件的配合孔需要正确设计，否则铆合后会存在五金件铆合不稳甚至脱落等质量缺陷。如果对配合孔的设计要求不清楚，可以向五金件的供应商寻求帮助。国际上比较著名的五金件供应商均会提供如何在钣金件上设计配合孔，以及如何铆合等设计要求。某五金件供应商的一款螺柱对钣金设计的要求，如图4-36所示，其中包括螺柱在钣金上配合孔的具体尺寸大小和配合孔中心与钣金边缘最小的距离等。 
4.钣金冲压件DFMA表格
DFMA学以致用,事前遵循，事后补缺。
//使用时注意这些标准的应用范围，冲压工艺！ GBT 13914-2013 冲压件尺寸公差；
GBT 13915-2013 冲压件角度公差。 GBT 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差。 GBT 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差。
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钣金折弯宽度设计不合理,会造成钣金展开后材料干涉,如图4-8所示。
常见的起伏成形止裂槽如图4-23所示。
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