1.本技术涉及酸洗板技术领域，具体涉及一种酸洗板材料及其制造方法和制品。

背景技术：

2.随着“双碳”目标的日益临近，汽车的轻量化要求对钢铁材料提出了更高的减重需求，作为兼顾高强度和易成型的热成型钢的应用范围越来越广。热轧酸洗热成型钢具有良好的表面质量，厚度规格范围广，性价比更高，然而在实际生产过程中存在酸洗后钢板表面发黑或存在色差的现象，导致其表面质量下降。

技术实现要素：

3.本技术提供了一种酸洗板材料及其制造方法和制品，能够有效地减少酸洗板材料表面存在的色差。4.第一方面，本技术提供了一种酸洗板材料，以质量百分含量计，具有以下所示的化学组成：5.碳：0.20％～0.24％；6.硅：0.20％～0.40％；7.锰：1.00％～1.30％；8.磷：0.015％以下，优选0.006％～0.013％；9.硫：0.005％以下，优选0.0018％～0.0038％；10.铬：0.15％～0.35％；11.钛：0.02％～0.04％；12.硼：0.0025～0.004％；13.氮：0.004％以下，优选0.0021％～0.0038％；14.酸溶铝：0.01％～0.06％，以及15.余量的铁和杂质；16.其中，碳含量[％碳]、锰含量[％锰]、铬含量[％铬]和硼含量[％硼]满足以下关系：[0017]5.72％≤19.4[％碳]+0.88[％锰]+[％铬]+88.4[％硼]≤5.91％。[0018]本技术的技术方案中，通过合理选择化学组成成分及含量，能够有效地降低酸洗板材料的表面粗糙度和晶间氧化层的厚度，进而有效地减少酸洗板材料表面存在的色差，从而实现提高酸洗板材料的表面质量的目的。[0019]在本技术的一些实施例中，所述酸洗板材料的表面粗糙度为1.4μm～1.7μm。[0020]在本技术的一些实施例中，所述酸洗板材料的晶间氧化层的厚度为1.5μm～3μm。[0021]第二方面，本技术提供了一种酸洗板材料的制造方法，所述制造方法包括如下步骤：[0022]提供铸坯，所述铸坯具有上述任一项实施例中所述的化学组成；[0023]将所述铸坯于800℃～950℃下进入加热炉；[0024]将所述加热后的铸坯进行轧制，得到钢带；[0025]将所述钢带以第一段冷却速率r1＝v1+k1×a1/2冷却至温度580℃～600℃，随后以第二段冷却速率r2＝v2+k2×a1/2冷却至卷取温度t卷取＝t+k×a1/2×b，并于t卷取条件下进行卷取，得到热轧钢板材料；[0026]将所述热轧钢板材料进行酸洗、漂洗、烘干、涂油后，得到所述酸洗板材料；[0027]其中，r1表示第一段冷却速率，单位为℃/s；[0028]v1为60℃/s～80℃/s；[0029]a表示所述热轧钢板材料的厚度，单位mm；[0030]k1表示第一段冷却速率的修正系数，k1为29.4℃/s·mm1/2；[0031]r2表示第二段冷却速率，单位为℃/s；[0032]v2为10℃/s～30℃/s；[0033]k2表示第二段冷却速率的修正系数，k2为8.6℃/s·mm1/2；[0034]t卷取表示卷取温度，单位为℃/s；[0035]t为410℃～430℃；[0036]k表示卷取温度的修正系数，k为26.2×10-3℃/mm3/2[0037]b表示热轧钢板材料的宽度，单位为mm。[0038]本技术的技术方案中，该制造方法工艺简单，采用“快冷+慢冷”、低温卷取、酸洗、漂洗、烘干、涂油得到强度低、延伸率高、无色差的酸洗板，从而使其易加工成型、颜色均一。[0039]在本技术的一些实施例中，所述提供铸坯，包括：[0040]提供具有上述实施例中所述的化学组成的原材料；[0041]对所述原材料依次进行冶炼、精炼及连铸处理，得到铸坯，其中，精炼硅-钙处理过程中的钙和硫的质量比为1.0～3.0；[0042]可选的，在所述铸坯的连铸处理过程中，所述铸坯的压下量为5mm～15mm。[0043]在本技术的一些实施例中，所述加热炉包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，其中，所述第二加热段和所述均热段的温度均为1160℃～1220℃。[0044]在本技术的一些实施例中，所述将所述加热后的铸坯进行轧制，得到钢带，包括：[0045]将所述加热后的铸坯依次进行粗轧和精轧处理，其中，所述精轧结束温度为840℃～900℃。[0046]在本技术的一些实施例中，所述酸洗包括第一段酸洗、第二段酸洗、第三段酸洗、第四段酸洗和第五段酸洗，其中，在第四段酸洗和第五段酸洗中，添加缓蚀剂以与酸液配合酸洗；[0047]可选的，所述酸洗的温度为70℃～85℃；[0048]可选的，在所述第一段酸洗中，所述酸液的浓度为30g/l～40g/l；[0049]可选的，在所述第二段酸洗、第三段酸洗和第四段酸洗中，所述酸液的浓度为70g/l～90g/l；[0050]可选的，在所述第五段酸洗中，所述酸液的浓度为130g/l～150g/l；[0051]可选的，所述第四段酸洗中的所述缓蚀剂的浓度为第五段酸洗中的所述缓蚀剂浓度的30％～40％；[0052]可选的，在所述第五段酸洗中，所述缓蚀剂的浓度为0.03g/l～0.04g/l。[0053]在本技术的一些实施例中，在所述第四段酸洗和第五段酸洗中，酸洗速度r3＝v3+k3×c酸液/c缓蚀剂3/2；[0054]其中，r3表示酸洗速度，单位为m/min；[0055]v3为40m/min～50m/min；[0056]k3表示酸洗速度的修正系数，k3为3.18×10-3m·g1/2/s·l1/2；[0057]c酸液表示酸液的浓度，单位为g/l；[0058]c缓蚀剂表示缓蚀剂的浓度，单位为g/l。[0059]第三方面，本技术还提供了一种制品，所述制品由上述任一项实施例中所述的酸洗板材料制成。[0060]本技术的技术方案中，制品的强度高、无色差，且生产成本低。[0061]可选的，所述制品的屈服强度在500mpa以上；[0062]可选的，所述制品的抗拉强度在650mpa以上；[0063]可选的，所述制品的延伸率在17％以上。附图说明[0064]此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。[0065]图1为本技术一些实施例中的热轧钢板酸洗后的表面质量；[0066]图2为本技术一些对比例中的热轧钢板酸洗后的表面质量；[0067]图3为本技术一些实施例中的热轧态的氧化铁皮厚度；[0068]图4为本技术一些对比例中的热轧态的氧化铁皮厚度；[0069]图5为本技术一些实施例中的酸洗后的晶间氧化层厚度；[0070]图6为本技术一些对比例中的酸洗后的晶间氧化层厚度。[0071]通过上述附图，已示出本技术明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。具体实施方式[0072]本说明书中各实施例或实施方案采用递进的方案描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。[0073]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方案结合。[0074]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。[0075]本技术提供了一种酸洗板材料，以质量百分含量计，具有以下所示的化学组成：[0076]碳：0.20％～0.24％；[0077]硅：0.20％～0.40％；[0078]锰：1.00％～1.30％；[0079]磷：0.015％以下，优选0.006％～0.013％；[0080]硫：0.005％以下，优选0.0018％～0.0038％；[0081]铬：0.15％～0.35％；[0082]钛：0.02％～0.04％；[0083]硼：0.0025～0.004％；[0084]氮：0.004％以下，优选0.0021％～0.0038％；[0085]酸溶铝：0.01％～0.06％，以及[0086]余量的铁和杂质；[0087]其中，碳含量[％碳]、锰含量[％锰]、铬含量[％铬]和硼含量[％硼]满足以下关系：[0088]5.72％≤19.4[％碳]+0.88[％锰]+[％铬]+88.4[％硼]≤5.91％。[0089]以下对本技术技术方案中的化学组成及含量进行详细的说明。[0090](碳：0.20％～0.24％)[0091]碳(c)：c作为钢板材料中的间隙原子，其含量对提高钢板材料的强度起着至关重要的作用，尤其是对钢板材料的屈服强度和抗拉强度。若c含量设置太低，则对钢板材料的屈服强度和抗拉强度的增强效果不够，若c含量设置太高，则会影响钢板材料的焊接性能。因此，在本技术的实施例中，c含量设定为0.20％～0.24％。[0092](硅：0.20％～0.40％)[0093]硅(si)：si是固溶强化元素，可提高钢的强度。若si含量过低，则对钢的强度的增强效果不够，若si含量过高，则会在在钢板表面形成的高熔点氧化物会影响钢板表面质量，因此本发明中si含量设定为0.20％～0.40％。[0094](锰：1.00％～1.30％)[0095]锰(mn)：mn属于置换型元素，起到固溶强化的作用；它可稳定奥氏体，细化晶粒，推迟奥氏体向珠光体的转变。若mn含量过低，则在淬火时容易转变为珠光体类型的组织；若mn含量过高，则容易发生中心偏析，且影响合金成本，因此本发明中mn含量设定为1.00％～1.30％。[0096](磷：0.015％以下)和(硫：0.005％以下)[0097]磷(p)和硫(s)：p和s作为钢中有害夹杂对钢的冷成型性能和低温韧性、焊接性及抗疲劳裂纹扩展特性具有巨大的损害作用；本发明从降低生产成本和提高产品质量出发，将p含量控制在≤0.015％和s含量控制在≤0.005％，使p和s对成型性能的影响降到尽可能低的水平。[0098]在本技术的一些实施例中，p含量还可以设置在0.006％～0.013％范围内；而s含量可以设置在0.0018％～0.0038％。[0099](铬：0.15％～0.35％)[0100]铬(cr)：cr元素可提高钢的淬透性，同时降低带钢表面氧化铁皮的粘结性，减少氧化铁皮的粉化，提高钢板表面质量，但cr含量过高，会发生中心偏析，同时成本较高，因此本发明中cr含量设定为0.15％～0.35％。[0101](钛：0.02％～0.04％)[0102]钛(ti)：ti元素具有一定的细晶强化和析出强化效果。少量的ti还能提高焊接性能，本发明中主要发挥ti的细晶强化和焊接性能，因此ti含量设定为0.020％～0.040％。[0103](硼：0.0025～0.004％)[0104]硼(b)：b元素是钢中淬透效果强烈的元素，微量的b就可极大提高钢中的淬透性。若b含量过低，则起不到淬透的目的，若b含量太高，则恶化晶间结合力，增大了晶间氧化的概率。因此本发明中b含量设定为0.002％5～0.0040％。[0105](氮：0.004％以下)[0106]氮(n)：n属于钢中的有害元素，n含量控制在≤0.004％，可以降低生成tin夹杂的风险。[0107]本技术的一些实施例中，n含量可以设置在0.0021％～0.0038％范围内。[0108](酸溶铝：0.01％～0.06％)[0109]酸溶铝(als)：als在炼钢过程中具有脱氧作用，可提高钢水的纯净度。此外，als还能固定钢中的n，并与n形成稳定的化合物，有效细化晶粒，但是若als含量过高时，则对钢的晶粒粗化温度有明显影响，增加回火脆性。因此，本发明中als含量设定为0.010％～0.060％。[0110]此外，碳含量、锰含量、铬含量和硼含量满足以下关系：[0111]5.72％≤19.4[％碳]+0.88[％锰]+[％铬]+88.4[％硼]≤5.91％[0112]若该关系式》5.91％，则将导致热轧态钢卷的抗拉强度过高，影响钢卷的进一步加工；而若关系式《5.72％，将导致该材料热成型后淬硬不够，导致其抗拉强度无法达到使用要求。[0113]在本技术的一些实施例中，含有上述成分的酸洗板材料，经过检测，其粗糙度为1.4μm～1.7μm。[0114]在上述一些实施例中，酸洗板材料表面越粗糙，则波谷越深，波谷的曲率半径越小，对应力集中越敏感，因此材料表面粗糙度越大，其应力集中越敏感，其抗疲劳强度越低；同时粗糙度越大，灰尘、变质的润滑油、酸性和碱性的腐蚀性物质越容易沉积在波谷处，并渗透在材料的里层，加剧零件的腐蚀，且粗糙度越小，材料的耐磨性能也越好；但是粗糙度过低，反而润滑油不易储存，接触面容易出现分子粘接，导致摩擦力增大。因此，酸洗板材料的粗糙度为1.4μm～1.7μm时，具有良好的抗疲劳强度、防腐蚀以及耐磨性。[0115]在本技术的一些实施例中，含有上述成分的酸洗板材料，经过检测，其晶间氧化层的厚度为1.5μm～3μm。[0116]在上述一些实施例中，材料的晶间氧化层的厚度过大，由于晶间氧化的严重程度与氧化气氛相关，因此在钢板宽度方向上晶间氧化层厚度不同。酸洗时酸液可通过晶间氧化对带钢表面进行腐蚀，加剧这种效果，造成带钢宽度方向上粗糙度不同，导致色差的出现。因此，酸洗板材料的晶间氧化层的厚度为1.5μm～3μm，可以保证材料避免出现色差。[0117]本技术的技术方案中，通过合理选择化学组成成分及含量，能够有效地降低酸洗板材料的表面粗糙度和晶间氧化层的厚度，进而有效地减少酸洗板材料表面存在的色差，从而实现提高酸洗板材料的表面质量的目的。[0118]以下对本技术提供的热轧钢板材料的制造方法进行详细的说明。[0119]本技术提供了一种酸洗板材料的制造方法，制造方法包括如下步骤：[0120]s10：提供铸坯，铸坯具有上述任一项实施例中的化学组成，其中，化学组成如下：碳：0.20％～0.24％；硅：0.20％～0.40％；锰：1.00％～1.30％；磷：0.015％以下，优选0.006％～0.013％；硫：0.005％以下，优选0.0018％～0.0038％；铬：0.15％～0.35％；钛：0.02％～0.04％；硼：0.0025～0.004％；氮：0.004％以下，优选0.0021％～0.0038％；酸溶铝：0.01％～0.06％，以及余量的铁和杂质；其中，碳含量[％碳]、锰含量[％锰]、铬含量[％铬]和硼含量[％硼]满足以下关系：5.72％≤19.4[％碳]+0.88[％锰]+[％铬]+88.4[％硼]≤5.91％。[0121]s20：将铸坯于800℃～950℃下进入加热炉；[0122]s30：将加热后的铸坯进行轧制，得到钢带；[0123]s40：将钢带以第一段冷却速率r1＝v1+k1×a1/2冷却至温度580℃～600℃，随后以第二段冷却速率r2＝v2+k2×a1/2冷却至卷取温度t卷取＝t+k×a1/2×b，并于t卷取条件下进行卷取，得到热轧钢板材料；[0124]s50：将热轧钢板材料进行酸洗、漂洗、烘干、涂油后，得到酸洗板材料。[0125]其中，r1表示第一段冷却速率，单位为℃/s；[0126]v1为60℃/s～80℃/s；[0127]a表示热轧钢板材料的厚度，单位mm；[0128]k1表示第一段冷却速率的修正系数，k1为29.4℃/s·mm1/2；[0129]r2表示第二段冷却速率，单位为℃/s；[0130]v2为10℃/s～30℃/s；[0131]k2表示第二段冷却速率的修正系数，k2为8.6℃/s·mm1/2；[0132]t卷取表示卷取温度，单位为℃/s；[0133]t为410℃～430℃；[0134]k表示卷取温度的修正系数，k为26.2×10-3℃/mm3/2；[0135]b表示热轧钢板材料的宽度，单位为mm。[0136]在本技术的一些实施例中，s10具体包括如下步骤：[0137]s11：提供具有上述实施例中的化学组成的原材料，原材料的化学组成如下：碳：0.20％～0.24％；硅：0.20％～0.40％；锰：1.00％～1.30％；磷：0.015％以下，优选0.006％～0.013％；硫：0.005％以下，优选0.0018％～0.0038％；铬：0.15％～0.35％；钛：0.02％～0.04％；硼：0.0025～0.004％；氮：0.004％以下，优选0.0021％～0.0038％；酸溶铝：0.01％～0.06％，以及余量的铁和杂质；其中，碳含量[％碳]、锰含量[％锰]、铬含量[％铬]和硼含量[％硼]满足以下关系：5.72％≤19.4[％碳]+0.88[％锰]+[％铬]+88.4[％硼]≤5.91％；[0138]s12：对原材料依次进行冶炼、精炼及连铸处理，得到铸坯，其中，精炼硅-钙处理过程中的钙和硫的质量比为1.0～3.0。在铸坯的连铸处理过程中，铸坯的压下量为5mm～15mm。[0139]在上述一些实施例中，精炼处理中采用硅-钙处理不仅可以纯化钢液，而且还对钢中的硫化物进行变性处理，使硫化物变成不可变形的、稳定细小的球状硫化物，从而有利于提高制品的成型性能。[0140]在铸坯的连铸处理过程中，铸坯的压下量为5mm～15mm。可显著降低凝固末期元素的偏析程度，从而降低铸坯的中心偏析。[0141]在本技术的一些实施例中，s20步骤中将铸坯于800℃～950℃下进入加热炉，这是由于晶间氧化也与温度相关。本技术的实验证明，热成型钢在580℃～800℃区间内存在较严重的晶间氧化，且在680℃时达到最大值。在此基础上，升高和降低温度，晶间氧化程度均有所减轻。当温度＞800℃，因钢板表面生成了较厚的氧化层，减弱了空气中的氧与铁基接触，从而大大缓解了晶间氧化。因此铸坯于800℃～950℃下进入加热炉，可避免铸坯在高温下发生晶间氧化，导致在加热炉中进一步恶化。[0142]在本技术的一些实施例中，s20中加热炉包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，其中，第二加热段和均热段的温度均为1160℃～1220℃。[0143]在上述一些实施例中，设计合理的加热温度，可以确保ti充分固溶，进一步有利于提高析出强化效果。[0144]在本技术的一些实施例中，s30具体包括如下步骤：[0145]将加热后的铸坯依次进行粗轧和精轧处理，其中，精轧结束温度为840℃～900℃。[0146]精轧结束温度过低会导致在两相区轧制造成混晶，因此本技术中精轧结束温度控制在840℃～900℃范围内。[0147]在本技术的s40步骤中，第一段冷却采用快冷，且快冷温度的结束温度为580℃～600℃，主要是快速通过钢板易生成晶间氧化的温度区间。因此，第一段冷却速率满足以下关系：r1＝v1+k1×a1/2，其中，r1表示第一段冷却速率，单位为℃/s；v1为60℃/s～80℃/s；k1表示第一段冷却速率的修正系数，k1为29.4℃/s·mm1/2；a表示热轧钢板材料的厚度，单位mm。[0148]进一步地，在s40步骤中，第二段冷却采用弱冷，由于钢板的温度已降至晶间氧化严重区间以下，降低冷却速率，可以均匀第一段快冷过程中产生的内应力。因此，第二段冷却速率满足以下关系：r2＝v2+k2×a1/2，其中，r2表示第二段冷却速率，单位为℃/s；v2为10℃/s～30℃/s；k2表示第二段冷却速率的修正系数，k2为8.6℃/s·mm1/2；a表示热轧钢板材料的厚度，单位mm。[0149]另外，在s40步骤中，由于相变产生大量的热量，因此采取低温卷取，主要是防止温度过高，在钢卷冷却过程中产生晶间氧化。而卷取温度过低，组织中会生成大量的贝氏体甚至是马氏体组织，导致其强度过高，内应力过大等问题。因此，卷取温度满足以下关系：t卷取＝t+k×a1/2×b，其中，t卷取表示卷取温度，单位为℃/s；t为410℃～430℃；k表示卷取温度的修正系数，k为26.2×10-3℃/mm3/2；a表示热轧钢板材料的厚度，单位mm；b表示热轧钢板材料的宽度，单位为mm。[0150]通过图3和图4对比可知，采用上述条件制备得到的热轧钢板表面的粗糙度以及氧化铁皮厚度明显低于对比例，使其后续经过酸洗后得到的酸洗板品质更高。[0151]在本技术的一些实施例中，在s40步骤中，酸洗包括第一次酸洗、第二次酸洗、第三次酸洗、第四次酸洗和第五次酸洗，其中，在第四次酸洗和第五次酸洗中，添加缓蚀剂以与酸液配合酸洗。[0152]酸洗主要是为了洗去热轧钢板表面的氧化铁皮，为了防止钢板过酸洗而导致酸洗板出现色差，影响酸洗板品质，因此在第一、二、三段酸洗槽中已酸洗去大部分氧化铁皮的情况下，在第四次和第五次酸洗中添加缓蚀剂，防止钢板过酸洗。[0153]进一步地，酸洗的效率与温度相关，温度过低，反应速率过慢，影响生产效率，而温度过高，则会导致反应过于剧烈，导致钢板过酸洗，影响钢板品质。因此，本技术酸洗的温度控制在70℃～85℃范围内。[0154]更进一步地，在第一段酸洗中，酸液的浓度为30g/l～40g/l；在所述第二段酸洗、第三段酸洗和第四段酸洗中，所述酸液的浓度为70g/l～90g/l；在第五段酸洗中，酸液的浓度为130g/l～150g/l。[0155]在五段酸洗过程中，酸液的浓度从低到高，这样不仅可以均匀去除钢板表面的氧化铁皮，还可以减少铁损以及防止发生过腐蚀、氢脆等问题。[0156]另外，第四段酸洗中的缓蚀剂的浓度为第五段酸洗中的缓蚀剂浓度的30％～40％；在第五段酸洗中，缓蚀剂的浓度为0.03g/l～0.04g/l。[0157]由于在经过三段酸洗后，钢板表面主要的氧化铁皮已经被洗去，为了减少金属基体的溶解，防止钢板发生过腐蚀和氢脆，在第四段和第五段酸洗的酸液中添加有缓蚀剂，缓蚀剂可以被钢板表面吸附，改变钢板和酸液界面的双电层，使氢离子放电受到阻碍，从而能隔离酸液对钢板的腐蚀，防止氢脆的发生。[0158]在本技术的一些实施例中，在第四段酸洗和第五段酸洗中，酸洗速度r3＝v3+k3×c酸液/c缓蚀剂3/2；其中，r3表示酸洗速度，单位为m/min；v3为40m/min～50m/min；k3表示酸洗速度的修正系数，k3为3.18×10-3m·g1/2/s·l1/2；c酸液表示酸液的浓度，单位为g/l；c缓蚀剂表示缓蚀剂的浓度，单位为g/l。[0159]在上述一些实施例中，洗去主要氧化铁皮的钢板经过第四段和第五段酸洗过程中，通过酸液以及缓蚀剂的浓度确定合适的酸洗速度，可以得到无色差、粗糙度低、晶间氧化厚度小的钢板。[0160]通过图1和图2对比可知，采用上述酸洗条件，酸洗后的钢板不会出现明显色差。且通过图5和图6对比，采用上述酸洗条件，酸洗后的钢板表面的粗糙度以及晶间氧化厚度明显低于对比例，得到的钢板品质更高。[0161]本技术的技术方案中，该制造方法工艺简单，采用“快冷+慢冷”、低温卷取、酸洗、漂洗、烘干、涂油得到强度低、延伸率高、无色差的酸洗板，从而使其易加工成型、颜色均一。[0162]本技术还提供了一种制品，制品由上述任一项实施例中的酸洗板材料制成。因此，制品的强度高、无色差，且生产成本低。[0163]在本技术的一些实施例中，对上述制品材料的性能进行了检测，制品的屈服强度≥500mpa，抗拉强度650mpa～760mpa，延伸率≥17％。[0164]以下，通过实施例更详细地说明本技术的酸洗板材料和制品的制造方法，但本技术丝毫不限于这些实施例。[0165]以下实施例和对比例中，在各种条件下制造本技术实施方式的酸洗板材料和制品，并对得到的酸洗板材料和制品的力学性能进行了检测，其中，力学性能按照gb/t 228.1-2010中的试验方法要求，各实施例和对比例制得的产品的性能检测结果见表4。[0166]实施例1[0167]本实施例提供了一种酸洗板材料的制造方法，包括：[0168]s10：提供铸坯，铸坯具有上述任一项实施例中的化学组成，其中，化学组成如下：碳：0.202％；硅：0.38％；锰：1.26％；磷：0.011；硫：0.0024％；铬：0.35％；钛：0.021％；硼：0.0039％；氮：0.0021％；酸溶铝：0.022％，以及余量的铁和杂质；其中，碳含量[％碳]、锰含量[％锰]、铬含量[％铬]和硼含量[％硼]满足以下关系：19.4[％碳]+0.88[％锰]+[％铬]+88.4[％硼]＝5.72236％；[0169]对原材料依次进行冶炼、精炼及连铸处理，得到铸坯，其中，精炼硅-钙处理过程中的钙和硫的质量比为1.86。在铸坯的连铸处理过程中，铸坯的压下量为12mm；[0170]s20：将铸坯于825℃下进入加热炉，加热炉具体包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，其中，第二加热段和均热段的温度均为1160℃；[0171]s30：将加热后的铸坯依次进行粗轧和精轧处理，其中，精轧结束温度为886℃，得到钢带；[0172]s40：将钢带以第一段冷却速率141℃/s冷却至温度600℃，随后以第二段冷却速率48℃/s冷却至卷取温度533℃，并于533℃下进行卷取，得到热轧钢板材料；[0173]s50：将热轧钢板材料进行酸洗、漂洗、烘干、涂油后，得到酸洗板材料；[0174]酸洗具体包括第一段酸洗、第二段酸洗、第三段酸洗、第四段酸洗和第五段酸洗，其中，在第四段酸洗和第五段酸洗中，添加缓蚀剂以与酸液配合酸洗；[0175]其中酸洗的温度为78℃；[0176]在第一段酸洗中，酸液的浓度为33g/l；在所述第二段酸洗、第三段酸洗和第四段酸洗中，所述酸液的浓度为71g/l；在第五段酸洗中，酸液的浓度为132g/l；[0177]第四段酸洗中的缓蚀剂的浓度为0.01085g/l；在第五段酸洗中的缓蚀剂的浓度为0.031g/l；[0178]在第四段酸洗和第五段酸洗中，酸洗速度为124m/min。[0179]实施例2[0180]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0181]实施例3[0182]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0183]实施例4[0184]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0185]实施例5[0186]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0187]实施例6[0188]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0189]实施例7[0190]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0191]实施例8[0192]本实施例与实施例1的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表1-表3。[0193]对比例1[0194]本对比例与实施例5的化学组分及含量相同，区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表2和表3。[0195]对比例2[0196]本对比例与实施例2的化学组分及含量相同，的区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表2和表3。[0197]对比例3[0198]本对比例与实施例8的化学组分及含量相同，区别在于：反应参数的不同，具体参数请参照表2和表3。[0199]表1[0200] csimnpsbcrtialsn实施例10.2020.381.260.0110.00240.00390.350.0210.0220.0021实施例20.2080.331.280.0080.00320.00360.330.0230.0340.0034实施例30.2110.291.220.0130.00180.00330.310.0250.0430.0038实施例40.2160.251.180.0060.00220.00310.290.0280.0260.0029实施例50.2200.211.150.0100.00290.00290.260.0310.0310.0021实施例60.2250.271.110.0120.00340.00250.220.0330.0380.0026实施例70.2290.331.080.0090.00380.00350.180.0350.0410.0032实施例80.2380.391.030.0130.00350.00260.150.0390.0350.0033[0201]注：c表示碳的质量含量，单位为％；[0202]si表示硅的质量含量，单位为％；[0203]mn表示锰的质量含量，单位为％；[0204]p表示磷的质量含量，单位为％；[0205]s表示硫的质量含量，单位为％；[0206]b表示硼的质量含量，单位为％；[0207]cr表示铬的质量含量，单位为％；[0208]ti表示钛的质量含量，单位为％；[0209]als表示酸溶铝的质量含量，单位为％；[0210]n表示氮的质量含量，单位为％。[0211]表2[0212] t铸坯t加热t精轧r1r2t卷取实施例1825116088614148533实施例2887121089514045528实施例3854118087913541511实施例4863120088512640501实施例5905122084412837496实施例6837119085711532482实施例7844117086210428471实施例8872118089311435465对比例161512108826573533对比例2840118089711835642对比例3863120085510841480[0213]注：t铸坯表示步骤s20中的加热前铸坯的温度，单位为℃；[0214]t加热表示步骤s20中第二加热段和均热段的温度，单位为℃；[0215]t精轧表示步骤s30中的精轧结束温度，单位为℃；[0216]r1表示为步骤s40中第一段冷却速率，单位为℃/s；[0217]r2表示为步骤s40中第二段冷却速率，单位为℃/s；[0218]t卷取表示为步骤s40中卷取温度，单位为℃。[0219]表3[0220][0221][0222]注：c酸液1表示第一段酸洗时酸液浓度，单位为g/l；[0223]c酸液2～4表示第二段、第三段、第四段酸洗时酸液浓度，单位为g/l；[0224]c缓蚀剂4表示第四段酸洗时缓蚀剂浓度，单位为g/l；[0225]c酸液5表示第五段酸洗时酸液浓度，单位为g/l；[0226]c缓蚀剂5表示第五段酸洗时缓蚀剂浓度，单位为g/l；[0227]r3表示第四段酸洗和第五段酸洗时的酸洗速度，单位为m/min。[0228]表4[0229][0230]注:钢板材料厚度为a，单位为mm；[0231]钢板材料宽度为b，单位为mm；[0232]rel表示屈服强度，单位为mpa；[0233]rm表示为抗拉强度，单位为mpa；[0234]a表示为延伸率，单位为％；[0235]ra表示为粗糙度，单位为μm；[0236]l1表示为氧化铁皮厚度，单位为μm；[0237]l2表示为晶界氧化厚度，单位为μm。[0238]从表2和表3可知，实施例与对比例相比，对比例1加热前铸坯的温度为615℃，其晶间氧化层厚度为7.8μm，在酸洗过后其晶间氧化层深度高达10.1μm，导致整个板面发黑，影响正常使用；在对比例2的卷取温度为642℃，卷取后钢板在高温环境下发生晶间氧化的深度为8.6μm，且其氧化铁皮厚度高达14.2μm，因此，在酸洗过程中，为了将其表面氧化铁皮去除，将酸洗速度降至80m/min，导致其酸洗后的晶界发生腐蚀，其晶间氧化深度增长至12.5μm；对比例3热轧工艺与实施例基本相同，其得到热轧板的氧化铁皮厚度和晶间氧化层深度与实施例的结果接近，但其在酸洗过程中，使用的缓蚀剂浓度较低，且酸洗速度慢，导致其酸洗后的晶界发生腐蚀，其晶间氧化增长至8.1μm，同时由于氧的侵入浓度是由边部往中心部位时递减的，因此钢带边部的氧气分压更大，发生外氧化生成致密的氧化铁皮，反而保护了钢板酸洗过程中的过酸洗，减轻了酸洗时对晶界的腐蚀，这样就导致了钢板宽度方向上晶间氧化程度不同，从而形成了色差。[0239]综上所述，本技术通过合理选择酸洗板材料的化学组成成分以及含量，同时采用铸坯高温进炉，层冷后快冷至600℃以下，低温卷取的工艺，避开易晶间氧化的温度区间，在酸洗工艺中，采取酸液+缓蚀剂，以及与之匹配的酸洗速度，提高了酸洗效率，且避免了板面过酸洗导致的色差。[0240]最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。