所谓“可追溯性”，就是为了明确“产品的生产时间、产地、生产者”，从原材料采购开始，全程记录生产、消费到废弃的各个环节，实现可跟踪状态。出于品质管理及品质保障的需求，制造业一直采用这种模式，而随着近年来人们安全意识的提高，可追溯性已经在食品、医药品行业实现普及。下面我们将基于可追溯性的基础知识，介绍采用条形码读码器系统的可追溯性流程及其优点。

可追溯性（Traceability），是将“追踪（Trace）”与“能力（Ability）”组合在一起的单词，中文翻译为“可追溯性”。可追溯性在汽车、电子部件、食品、医药品等行业中的定义略有差异，下面我们将以制造业为例，阐述可追溯性的含义。关于可追溯性的定义，国际标准化组织在ISO9001中同样进行了明确规定。

从原材料和部件的采购到加工、装配、流通、销售等各工序中，记录制造商、供应商、销售商等信息，使其处于可追踪历史记录的状态

可追溯性的概念在制造业早已深入人心，尤其是在汽车行业，为了应对召回制度，很早就导入了可追溯性。随着召回政策适用范围的扩大，为了能够在发生问题时迅速回收、尽快改善，可追溯性的确立已经成为了各种行业共通的需求。

而在2000年初爆发的BSE（疯牛病）疫情，更是对可追溯性的全面普及起到了推波助澜的作用。经历BSE（疯牛病）风波后，日本农林水产省于2003年导入了“牛肉可追溯性法”。该法规定对日本国内繁育的各头牛只进行个体识别，强制要求业者记录进货及出售的情况。而对于作为国人主食的大米，日本也正式出台了“大米可追溯性法”，以此为代表的一系列“食品可追溯性法”也应运而生，积极落实食品安全的保障工作。同年，厚生劳动省执行的修订版药事法规定，各位涉及血液制剂、疫苗等生物来源产品业务的从业人员及医疗相关人员，都必须承担起可追溯性管理的义务。至此，可追溯性在食品及医药品也实现了飞速普及，形成了如今的行业态势。

可追溯性的定义有很多种，大致可分为“供应链可追溯性”与“内部可追溯性”两种。上述可追溯性的概念，可以被归为供应链可追溯性的范畴。

可追溯性以单体或批次为单位识别部件及产品，并累积各工序中的信息。根据累积的信息，顺着时间轴来追踪部件及产品动向的方式，称为Trace Forward（跟踪）；逆向追溯时间轴来追踪的方式则称为Trace Back（追溯）。

顺着时间轴来追踪部件及产品的动向。假设已判定某部件不良，采用这种方式可以迅速查明使用该问题部件的产品，帮助实现精准回收。这是一种应对召回及不良品回收的有效对策。

逆向追溯时间轴，倒推寻找记录。假设出厂产品出现了问题，采用这种方式可以锁定出现问题的批次或工序，迅速查明原因。作为一种改善工序及品质的有效方法，有助于实现产品的品质稳定及提升。

实现跟踪、追溯的重要前提，是在各道工序中开展信息的妥善存储及保存。除了产品编号及批号之外，必须在各工序中获取产地、保质期、制造时间、检查内容、供收货方等信息。

在可追溯性中，传输信息的识别标记被称为“表达样式”，标签及电子标签等实施存储的载体被称为“传输媒介”，实施收集及管理的纸质台账及计算机等则被称为“存储媒介”。简单的可追溯性方法，就是用手写票据（传输媒介）表达字符（表达样式），手写记录到台账（存储媒介）上的方法，但在记录大量信息时费时费力，效率很低。为了确保可追溯性，通常都会用到条码、二维码，以及扫码读取信息的条形码读码器等。

要实现可追溯性的系统化，就必须从各工序中获取作业记录，实现数据的集中管理。只要利用条码，并用条形码读码器进行读取，就能轻松收集信息。

下面介绍通过导入条形码读码器来确保可追溯性的优点。

要实现可追溯性，就必须分工序收集并记录“产品的生产时间、产地、生产者”。导入条形码读码器系统后，可以自动对目标物赋予日期信息，轻松实现可追溯性。

使用台账等进行手写管理时，无法充分避免漏填、错填等问题的。而使用条码/二维码，则能够杜绝漏填、错填等问题。

在制造业现场，对各个部件/产品的信息进行管理，会耗费大量的人力及成本。不过只要借助条码或二维码，就能轻松赋予信息，数字数据也更加便于管理。还能以品目、收货日、批次、保质期等数据为单位，轻松实现追踪。

通过条形码读码器收集到的数据，可以存储在计算机及服务器上，方便地搜索、浏览信息，快速实现跟踪、追溯。

只要使用同一条码或二维码，就能轻松实现多个工序/工厂之间的信息共享、关联及追踪，为供应链可追溯性的实现做出贡献。

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