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笔者上周去到了一家制药集团做调研，通过沟通和了解，得知该集团已经推行目视化管理长达半年有余，目前正在逐步向各个子公司进行横向展开。

我们确实观察到在车间遍布了目视化的痕迹，有通道划线、有区域定位等等。

但是问题在于，该公司把目视化推行得太过于“工具化”，过分重视套用目视化本身的管理流程和标准形式。

没有搞清楚企业推行目视化的真正用意是什么，这也是很多企业目前推行目视化的一种普遍现象。

做好目视化确实能够使生产车间看上去更加整洁统一，但这并不是最终目的，要明确目视化的实质是帮助作业，提高效率，减少事故。

若是一味地追求统一，而忽视了员工作业方便实用与否、生产效率提高与否、作业环境安全与否，那么推行这样的目视化则是本末倒置的。

在调研现场，我们发现了该企业在推行已有的目视化上存在以下问题：

该企业在车间内的所有地面划线上一律用的是黄色实线，没有对每个空间的功能进行具体策划和分析，从而无法区分物料是否可以移动，是合格品还是不良品等等。

通道统一固定成了一个宽度，没有考虑到场地的大小面积限制；部分地面划线也没有实际的意义，车间内有许多独立的空间区域，好多的房间里仅有一台大设备，且不需要存放物料。那么此时的设备区域则无需画出，员工自然知道设备区域内无法进入，也就自然区分出了设备区域和通道区域。

那么此时对于设备目视化的意义主要是点检，根据设备点检的线路图，明确固定点位，重点提示，争取做到让一个新员工来做设备点检，也能知道该去哪、该点检什么、点检的标准是什么即可。

所以在划定区域之前，要对于各个区域的功能进行策划，分析哪些需要目视化，哪些可以不做。

对于可做的工作，如：设备状态点检、墙面标准、安全警戒、浪费识别、消防、行迹等功能进行分析，按需进行目视化策划，同时可利用不同的颜色加以区分。

要知道目视化没有什么标准是强制规定的，只要企业内部能够统一，员工能够识别清楚是何用意，起到了相应的提示效果，可以采用各种形式、各种颜色的目视化。

另外，我们发现整个生产区域的工业化氛围太重，浪费了宣传教育的机会，没有充分利用空间进行相应的目视化宣传。

其实完全可以利用此空间，在员工随处可见的必经之路以及各工位或区域设计一些安全提示、职业素养、企业文化和操作规范等公司重点关注的内容，对员工进行目视化教育。

因此我们可以看出，在目视化具体实施之前，事先的策划工作是必不可少的，否则在后期实施的过程中，很可能会因为策划不清晰从而导致许多额外的返工调整工作产生。

而且在整个目视化实施的过程中，当人们真正理解了目视化的意义和实质后会发现，目视化管理一定是一个主动地、自发地创新过程，而不是简单地、机械地效仿过程。

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