残量是注塑工艺参数设定中的一个非常重要的参数，其定义有两种说法，其一为螺杆完成注射和保压之后的位置；其二为注塑过程中螺杆到达的最前端位置。

这两个概念的定义不同，它们产生的值可能也是不同的。具体取决于模具、机器和工艺。为了正确地复制和记录一个工艺，注塑工艺人员需要知道这两者不同之处以了解机器报告的具体内容。我们用一个例子来解释，假设在一个注射过程中，螺杆从第一阶段到第二阶段的切换点为6 mm。因此，6 mm是螺杆的切换位置（速度到压力切换）。假设有足够的保压压力，这样螺杆就不会被塑料反弹，而会继续向前补缩零件。在第二阶段（补缩和保压）结束时，螺杆位于3 mm处，这使得这个位置既是第二阶段结束时螺杆的位置，也是螺杆的最前端位置。在这种情况下，残量的两个定义将产生相同的3mm值。

我们假设另一种情况，假设螺杆在第一阶段达到6毫米行程的切换位置，但由于施加到螺杆的保压压力较低而稍微反弹了一个距离，以最小化浇口处的过度冻结。在这里，螺杆固定的位置为8.5 mm。有些机器显示的残量为6 mm，固定的螺杆位置为8.5 mm。另外一些机器可能只会显示8.5毫米作为残量。这时，如果你对机器的显示方式和显示逻辑不清楚的话，可能就会误解残量数值的背后含义。所以我们应当了解不同的注塑机对于残量的不同计算方式。

影响残量的主要因素

螺杆材质--合金螺杆可以增强耐磨性，提高寿命，提高残量的稳定性。

使用频率--长期大量的短周期生产会缩短螺杆寿命，残量会变小。

树脂材料--含有玻纤或矿物质的树脂会增快螺杆的磨损，造成残量变小。

树脂含水率--含水率高的材料会增加树脂的流动性，使残量变小。

回收料比例--回收料比例越高，树脂流动性越好，残量越小。

人为失误--料筒内金属混入等会造成螺杆止逆环卡住或损伤，造成残量变小甚至无残量。

螺杆止逆环外径和料筒内壁的直径之间的间隙大小决定了残量是否稳定。

合理的止逆环与料筒的间隙可以简单的推算如下：

螺杆直径（毫米）*0.2% = 间隙量

多大的残量是可接受的？

既然残量的定义已经确定，那么其可接受的范围是多少？为了正确地回答这个问题，让我们先说明残量的目的：提供一个压力通道，使零件能够被补缩。为了正确补缩零件，螺杆/止回阀（止逆环）前面必须有一定的塑料，以提供将塑料压力通过喷嘴、浇口和流道传递到零件的通道。

在液压机上，您可以设置保压压力：例如，如果设置850 psi的保压压力，则在第二阶段置的时间内，机器将会提供850 psi的保压压力。但是，如果螺杆在保压阶段到达零位，则很有可能生产出不良的零件。如果没有螺杆前面的“残量”材料，液压不会在喷嘴中产生任何塑料压力，而且很可能零件会出现补缩不良。

在电动机上，如果螺杆到达零位，结果也是一样的。然而，控制器通常会通过程序将保压压力降低到某个最小值，以避免损坏电机控制系统。控制器当探测到螺杆不能再向前移动时，会降低前进压力。其结果一样会造成零件的补缩不良。

残量在新品模具工艺调试时需要进行确认。根据螺杆的大小，可以给出残量的参考范围值。例如注塑机 ≤180吨——5～10mm，≥180吨——10 ～20mm。

残量公差

推荐的残量公差如下： ≤180吨：5～10mm 公差为±2mm； ≥180吨：10 ～20mm 公差为±4mm。

残量是否稳定的判定方法

残量是否变小或无残量可以在不拆卸螺杆测量的情况下进行简单的初步判定，具体流程为：

1、在自动模式下生产一模产品。

2、在上一模冷却时，切换为手动模式，不要开模。

3、将注塑压力速度时间位置设定为0，保压为800kgf，保压时间8s。

4、将背压调整为15，塑化位置为25。关闭报警功能。

5、手动将螺杆实际位置调整到塑化位置。

6、切换到半自动模式，注意观察保压时螺杆前进的最小位置。

螺杆最小位置 ≥12mm时，表明配合正常。能保证残量稳定。

螺杆最小位置 ≥5mm时，表明止逆环或料筒磨损。需要测量设备确认。

螺杆最小位置 ≤ 5mm时，表明止逆环卡住或开裂或磨损严重。需立即对设备进行检查。

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