1.本发明涉及定位装置技术领域，尤其涉及一种螺旋分布化工内件定位装置和定位方法。

背景技术：

2.目前，化工容器设计为圆筒结构，筒体筒体由两个半圆筒体组合而成，内部由管子拼接而成，筒体直径和筒体长度大，在实际安装时内部的散管定位较为困难，车间制造该种化工产品时，通常采用固定结构形式的定位装置，并且常规装置习惯采用连接板与产品筒体进行焊接固定，产品送至现场装拆操作极为不便；采用常规方法进行化工容器生产制造时，产品筒体及内件易整体发生变形，无法保证产品几何尺寸，造成生产效率低下，不利于车间大规模投入使用。

技术实现要素：

3.为克服现有技术中存在的定位装置不便于拆卸且容易导致筒体变形的问题，本发明提供了一种螺旋分布化工内件定位装置和定位方法。4.本发明公开一种螺旋分布化工内件定位装置，包括芯轴、支座和定位环，所述定位环和支座的中心穿过所述芯轴，所述定位环包括衬环、中心环、支撑机构和定位板，所述支撑机构安装在所述中心环与衬环之间，所述衬环穿过所述芯轴所述定位板上设有安装孔，用于将所述定位板固定在所述中心环上，所述定位板以中心环为路径呈阵列分布。5.筒体呈环形，筒体内设置有散管，在对散管进行定位时，通过芯轴、支座和定位环组成的定位装置，将散管固定在定位环上的定位板上，定位环穿过芯轴，通过定位装置的中轴线与筒体的中轴线对应，完成筒体内部散管的定位。6.在此基础上，所述定位板包括一体成型的第一折弯部、第二折弯部和第一台阶部，所述第一折弯部和第二折弯部构成钝角，所述第一折弯部、第二折弯部外侧设有凹槽，所述凹槽中放置散管，所述凹槽两端设有固定孔，所述凹槽通过麻绳进行封闭，所述麻绳穿过所述固定孔进行节轧，所述安装孔设置在所述第一台阶部上。7.将散管固定在凹槽中，通过麻绳固定侧边，在完成定位后可直接剪断，便于将定位装置拆卸。8.在此基础上，相邻两个所述定位板上安装一顶撑杆，所述顶撑杆一端设置在第一台阶部，中间穿过相邻定位板的折弯处。9.通过顶撑杆将相邻两块定位板的位置固定，又将定位装置整体和筒体实现了定位。10.在此基础上，所述定位板包括连接部和第二台阶部，所述第二台阶部上开设所述安装孔，所述连接部外侧设有凹槽，所述凹槽中放置散管，所述凹槽两端设有固定孔，所述凹槽通过麻绳进行封闭，所述麻绳穿过所述固定孔进行节轧，所述连接部内侧设有齿卡板。11.为了实现定位板之间的相互定位又根据集箱呈j型，调整定位板的状态，通过将部分散管卡凹槽中，端部用麻绳封闭，另一部分通过卡入齿卡板固定，实现了相邻定位板之间的固定。12.在此基础上，一种螺旋分布化工内件定位装置的定位方法，包括以下步骤：s1：芯轴摆放在支座上，衬环穿过芯轴，衬环上设置支撑机构，用于支撑衬环和中心环；13.s2：行车吊起，将散管嵌在定位板中；14.s3：将定位板安装在中心环上，完成所有的定位板的安装。15.通过中心轴线的重合实现定位。16.在此基础上，所述步骤s3中定位板的安装步骤为：17.a)将散管嵌在定位板的凹槽中，端部通过麻绳进行封闭，所述麻绳穿过固定孔进行节轧，完成第一块定位板的安装；18.b)完成第一块定位板对称方向的定位板安装；19.c)将装置旋转90度，将已安装完成的两块定位板垂直方向两块定位板。20.为了均衡作用力现将四个方向的定位板固定后旋转安装其余定位板，保证了装置的安全性。21.在此基础上，所述步骤s3中定位板的另一种安装步骤为：a′)将上部散管滑移进入定位板中，下部散管卡入齿卡板；22.b′)依次旋转完成定位板的安装。23.根据产品与定位板的安装方式，由于相邻定位板之间固定实现了定位，依次安装剩余定位板。24.与现有技术相比，本发明的有益效果是：25.(1)本发明，筒体呈环形，筒体内设置有散管，散管固定在定位板上，定位板中心环固定，中心环与衬环通过支撑机构固定，衬环穿过芯轴，通过定位装置的中轴线与简体的中轴线对应，完成筒体内部散管的定位，定位板相对于中心环和衬环角度定位精度高，能够使管屏内件相对于筒体也具有高定位精度，保证产品几何尺寸，提高了产品表面质量。26.(2)本发明，在定位板相互独立时设置顶撑杆，定位板一端抵住筒体内壁，顶撑杆一端设置在第一台阶部，中间穿过相邻定位板的折弯处，通过顶撑杆将相邻两块定位板的位置固定，又将定位装置整体和筒体实现了定位。27.(3)本发明，为了实现定位板之间的相互定位又根据集箱呈j型，调整定位板的状态，通过将部分散管卡凹槽中，端部用麻绳封闭，另一部分通过卡入齿卡板固定，实现了相邻定位板之间的固定。28.(4)本发明，定位环中的零件采用便于拆卸的设计结构，定位装置随产品一同运至现场，装卸操作方便，现场无需使用火焰或机械切割设备，简化了现场操作步骤，降低产品安装周期，不会损坏筒体。29.(5)本发明，设计结构简单、制造成本低、使用便捷等优点，适用于大直径筒体，且有复杂内件的化工类产品，使用本装置装配定位精准、高效，具有高通用性、实用性，便于生产车间大规模投入使用。附图说明30.图1是筒体结构示意图；31.图2是筒体内部结构示意图；32.图3是本发明定位装置俯视结构示意图；33.图4是本发明定位装置主视结构示意图；34.图5是本发明支座结构示意图；35.图6是本发明实施例一定位板结构示意图；36.图7是本发明实施例二定位板结构示意图；37.图8是本发明实施例三安装结构示意图；38.图9是本发明实施例一定位环结构示意图；39.图10是本发明实施例一定位板与散管安装结构示意图；40.图11是本发明实施例一定位板与顶撑杆安装结构示意图；41.图12是本发明实施例二定位环结构示意图；42.图13是本发明实施例二单块定位板与散管安装结构示意图；43.图14是本发明实施例二定位板与散管安装结构示意图。44.图中：0-1、筒体，0-2管屏，0-2-3、散管，1、芯轴，2、支座，2-1、上半支座，2-2下半支座，3、定位环，3-1、衬环，3-2、中心环，3-3、支撑机构，3-4、销轴，3-5开口销，3-6、定位板，3-6-1、安装孔，3-6-2、凹槽，3-6-4、麻绳，3-6-5、减震装置，3-6-6、齿卡板，3-6-7、第一折弯部，3-6-8、第二折弯部，3-6-9第一台阶部，3-6-10、连接部，3-6-11第二台阶部，3-7、螺栓，3-8、螺母，3-9、顶撑杆。具体实施方式45.以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。46.参考图1，一种圆筒结构的化工容器，筒体0-1由管子拼接而成，筒体0-1由两个半圆筒体组合而成，筒体直径设为；φ1，φ1尺寸范围设为4米；筒体长度设为l1，l1尺寸范围设有25米，参考图2，在本实施例中，该化工容器内件由14个管屏0-2组成，并且呈螺旋分布在筒体0-1内部。管屏0-2两端设有“j”型集箱，在“j”型集箱之间通过散管0-2-3进行连接固定。47.由于化工容器体积较大，在实际使用时要将化工容器竖起来，内部的散管不便于定位，因此本发明披露了一种螺旋分布化工内件定位装置，在卧式状态下实现筒体内散管的定位安装。48.实施例一49.参考图3和图4，定位装置包括芯轴1、支座2和定位环3，定位环3穿过芯轴1，参考图5，支座2设为正方形形状，支座2设有上半支座2-1和下半支座2-2，上半支座2-1与下半支座2-2之间通过螺栓进行连接。50.参考图4，作为本发明的优选实施方式，在本实施例中，支座2中心穿过芯轴1，支座2为两个且设于芯轴1两端位置，便于支撑芯轴1且均衡作用力，根据筒体0-1的长度，在本实施例中，确定六块定位环3，均布在芯轴1上，定位环3包括衬环3-1、中心环3-2、支撑机构3-3和定位板3-6，衬环3-1套在芯轴1上，支撑机构3-3安装在中心环3-2与衬环3-1之间，通过销轴3-4和开口销3-5进行连接固定，用于支撑中心环3-2与衬环3-1，由于筒体呈圆形，支撑机构3-3呈圆形阵列分布，保证定位装置整体的稳定性。51.参考图6和图7，定位板3-6上设有安装孔3-6-1，穿过安装孔3-6-1通过螺栓3-7、螺母3-8将定位板3-6固定在中心环3-2上，由于化工组件呈环形，定位板3-6以中心环3-2为路径呈阵列分布。52.参考图6，作为本发明的优选实施方式，在本实施例中，定位板3-6包括一体成型的第一折弯部3-6-7、第二折弯部3-6-8和第一台阶部3-6-9，定位板3-6折弯的方向为内侧，依据集箱的形状设置定位板3-6，第一折弯部3-6-7和第二折弯部3-6-8向内折弯且构成钝角，由于集箱的形状将其中的散管0-2-3分为两部分，因此在第一折弯部3-6-7和第二折弯部3-6-8外侧设有两个凹槽3-6-2，两个凹槽3-6-2中分别放置两部分散管0-2-3，两个凹槽3-6-2两端分别设有两个固定孔3-6-3，凹槽3-6-2通过麻绳3-6-4进行封闭，即通过麻绳3-6-4穿过固定孔3-6-3进行节轧，保证散管0-2-3不会任意滑动，由于定位装置在完成安装后需要拆卸，采用麻绳可以随时剪断，便于操作，安装孔3-6-1设置在第一台阶部3-6-9上，穿过安装孔3-6-1通过螺栓3-7、螺母3-8将定位板3-6固定在中心环3-2上。53.在定位时，相邻两个定位板3-6之间安装一顶撑杆3-9，顶撑杆3-9一端设置在第一台阶部3-6-9上，中间穿过相邻一块定位板3-6的折弯处，另一端抵住筒体0-1的内壁，通过顶撑杆3-9将相邻两块定位板3-6的位置固定，又将定位装置整体和筒体0-1实现了定位。54.参考图6和图7，定位板3-6上设有减震装置3-6-5，参考图6，减震装置3-6-5采用减震块，参考图7，减震装置3-6-5中设有滑槽，滑槽中安装有弹簧，滑槽中安装销轴，使得减震块相对于定位板3-6具有回弹功能，用于减缓筒体0-1与管屏0-2之间的接触。55.实施例二56.参考图7，与实施例一的区别在于：定位板3-6包括一体成型的连接部3-6-10和第二台阶部3-6-11，连接部3-6-10和第二台阶部3-6-11之间构成折弯角，连接部3-6-10和第二台阶部3-6-11折弯方向的一侧为内侧，连接部3-6-10内侧为直线，外侧为折线状，连接部3-6-10外侧设有一个凹槽3-6-2，凹槽3-6-2设置在上端折线处，凹槽3-6-2中放置上半部分的散管0-2-3，凹槽3-6-2两端设有固定孔3-6-3，凹槽3-6-2通过麻绳3-6-4进行封闭，麻绳3-6-4穿过固定孔3-6-3进行节轧，连接部3-6-10内侧的直线与相邻定位板3-6的外侧下端折线平行，在连接部3-6-10内侧设有齿卡板3-6-6，从而将下半部分散管0-2-3卡入齿卡板3-6-6内实现定位的同时固定两块定位板3-6的位置，第二台阶部3-6-11上开设安装孔3-6-1，穿过安装孔3-6-1通过螺栓3-7、螺母3-8将定位板3-6固定在中心环3-2上，由于相邻定位板3-6之前通过齿卡板3-6-6卡接实现定位，此时无需安装顶撑杆3-9。57.实施例三58.参考图8和图10，实施例一中的一种螺旋分布化工内件的定位方法，包括以下步骤：59.s1：将芯轴1摆放在支座2上，通过支座2支撑住芯轴1，根据产品筒体长度及产品装配尺寸精度选择定位环3，确定其安装数量及摆放位置；60.s2：衬环3-1套在芯轴1上，支撑机构3-3安装在中心环3-2与衬环3-1之间，用于支撑中心环3-2与衬环3-1，支撑机构3-3呈圆形阵列分布；61.s3：行车吊起单块管屏0-2，将单块管屏0-2中的散管0-2-3嵌在定位板3-6的凹槽3-6-2中，端部通过麻绳3-6-4进行封闭，麻绳3-6-4穿过固定孔3-6-3进行节轧，完成第一块定位板3-6与散管0-2-3的安装，螺钉穿过安装孔3-6-1将定位板3-6安装在中心环3-2上；由于定位板3-6之间相互独立，为了均衡作用力，采用同样的方式完成对称方向的定位板3-6安装，将装置整体旋转90度，完成的两块定位板3-6垂直方向两块定位板3-6的安装，由于化工组件呈环形，定位板3-6以中心环3-2为路径呈阵列分布，当完成四个方向定位板3-6的安装后能够保证装置的稳定性，完成其余10块定位板3-6的安装，从而实现管屏0-2组件的定位安装。62.参考图9和图11，相邻两个定位板3-6之间安装一顶撑杆3-9，顶撑杆3-9一端设置在第一台阶部3-6-9上，中间穿过相邻一块定位板3-6的折弯处，另一端抵住筒体0-1的内壁，通过顶撑杆3-9将相邻两块定位板3-6的位置固定，又将定位装置整体和筒体0-1实现了定位。63.实施例四64.实施例二中的一种螺旋分布化工内件的定位方法，包括以下步骤：65.与实施例三的区别在于：66.参考图12和图13，行车吊起单块管屏0-2，将单块管屏0-2中的散管0-2-3滑移进入定位板3-6中，上半部分散管0-2-3嵌在定位板3-6的凹槽3-6-2中，端部通过麻绳3-6-4进行封闭，麻绳3-6-4穿过固定孔3-6-3进行节轧，由于下半部分的散管0-2-3穿过齿卡板3-6-6固定在齿卡板3-6-6中，完成一块定位板3-6的安装，连接部3-6-10内侧的直线与相邻定位板3-6的外侧下端折线平行，下半部分的散管0-2-3固定在相邻两块定位板3-6之间，因此，通过行车吊起旋转后，依次安装每块定位板3-6，实现14块定位板3-6的安装，从而实现管屏0-2组件的定位安装。67.在完成定位后，将定位装置拆卸时，割断麻绳即可将定位装置整体卸下，不会造成筒体的损坏。68.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。69.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”、“垫设”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。70.上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。