03-0026-2󰀃

收稿日期

：

2021-02

作者简介

：

黄丽，

女，

生于

1983

年，

汉族，

云南东川人，

工程师，

从事机械设备

安装工程项目管理。

1 

前言

楚雄滇中有色金属有限责任公司在生产、

技改两不误的情

况下，

于

2017

年完成产能提升技术改造项目建设，

主流程为艾

萨炉熔炼

+

沉降电炉分离

+P-S

转炉吹炼

+

固定式阳极炉火法

精炼，

所用固定式阳极炉精炼系统为

2013

年实施建设，

系统主

要设备包含

2

台

80t

阳极炉、

2

台

M20

圆盘浇铸机以及配套的氧

化系统、

还原系统、

冷却系统、

液压控制系统等。

设计浇铸能力

40t/h。

按照公司整体发展战略目标，

滇中有色计划年产阳极铜

150kt。

2 

定量浇铸系统情况

2.1

定量浇铸系统配置

滇中有色的阳极铜定量浇铸系统采用国内传统的工艺设备，

主要包括

2

台

M20

阳极铜浇铸机，

带中间包、

铸造浇包、

冷却系

统、

取板系统、

捞板系统、

铸模喷涂系统、

液压系统、

PLC

控制

系统等。

浇铸能力

40t/h。

2.2

定量浇铸系统工作原理

熔融铜通过固定流槽连续从阳极炉中流入浇铸和称量的中

间包。

中间包接收到浇铸包的允许倒铜信号后，

铜液从中间包倒

入浇铸包。

浇铸包由称量设备支撑，

浇铸包达到预设重量，

中间

包收回，

回到原位。

当圆盘浇铸机上的铸模到位时，

发出到位信

号，

浇铸包开始按照预设的浇铸曲线向空模内注入铜水，

控制系

统准确地控制浇铸包的倾动，

使得倒出的铜量与希望的阳极膜

重量相等，

注入膜内的铜水重量达到预设重量时，

浇铸包返回到

原位，

同时发出信号给铸造轮，

允许转动。

当中间包再次向浇铸包铸铜液时，

圆盘浇铸机将下一个空

模转到浇铸位置。

铸好的模子依次进入冷却系统，

在冷却系统

中，

模子从底部冷却，

而阳极铜从上表面通过喷淋系统冷却，

根

据红外线测温仪测出模温，

调节冷却系统的水量。

冷却阳极铜进入检查站后，

通过预顶起装置顶起阳极铜，

使

阳极铜从模子中松开。

而后通过取板装置取出后将其放入冷却

水槽中。

阳极铜被放置在冷却水槽的链式输送机上，

链式输送机

前进一段距离，

让出下一块阳极铜的位置。

当阳极铜块数达到期

望的数量时，

就可将成品阳极铜由行车从冷却槽中吊走。

阳极铜取出后，

顶针自动复位，

不能复位的由人工锤击复

位。

复位后，

圆盘转至下一工位，

空模子到达涂模系统。

至此，

一块阳极铜浇铸的作业周期全部完成。

空模转至浇铸

位，

进入下一块阳极铜的作业周期，

周而复始至铜液浇铸完毕。

2.3

定量浇铸性能指标控制要求

2.3.1

阳极板浇铸重量󰀃

270kg±5。

2.3.2

阳极板物理尺寸󰀃

板厚

：

44mm±2，

板宽

：

836mm±4，

板长

：

866mm±4，

耳厚

：

34mm±3，

耳距

：

1172mm±8。

3 

存在的问题及原因分析

3.1

设备与计划产能不匹配

按照公司整体发展战略目标，

滇中有色阳极炉不但要满足

本公司阳极铜的产能需求，

还要满足将兄弟单位部分粗铜进

一步精炼成阳极铜的产能要求，

2019

年公司计划年产阳极铜

150kt，

而

2013

年设计的阳极铜精炼系统产能仅为年产阳极铜

100kt。

计划产能较设计产能提高近

50%，

这样的产能提升改造

对设备是极大的考验。

这需要从粗铜进入阳极炉开始，

将阳极铜

精炼的工艺流程所涉及的设备都做一个产能评估。

3.2

阳极铜合格率较低

根据

2016

年全年的阳极铜生产记录情况，

阳极铜的合格率

仅为

91.59%，

其中约

5%

的阳极铜版面厚薄不均匀。

约

1%

的阳

极铜存在耳部浇铸不饱满铸模夹耳，

而不产生扭曲变形。

约

1%

的阳极铜存在脱模时弯曲、

变形的问题，

而其余

1.41%

的阳极

铜，

或多或少都有飞边和毛刺。

产品合格率较低。

3.3

设备方面原因分析

（1）

圆盘浇铸机运行不平稳。

圆盘在启动、

制动时，

因机械

惯性作用，

易产生广东，

此时阳极铜未完全凝固，

导致出现阳极

铜厚薄不均匀、

产生飞边、

毛刺等。