4) 根据最终产品调整棉纱号数

很多客户在订购棉纱时把布料或服装分析所得的棉纱号数直接套用在订购棉纱上，这种做法是不对的（特别是跟布样打板的情况，如竹节纱或一些特殊品种）。因为从棉纱到服装的加工过程中要经过多道工序而导致纤维损耗，同时棉纱有一定的缩率，特别是化纤纱，所以这些最终产品所测的棉纱号数与织造时所采用的棉纱号数是有一定变化的，两者不能等同。交易前纺纱厂必须与客户进行沟通，并根据实际情况进行生产上的调整。

2、棉纱的捻度

捻度大小是区分针织或梭织用纱的主要因素。针织纱捻度一般要求偏小掌握，以满足针织布手感柔软的要求，而且利于织造能顺利进行。如果纱线捻度过大，不但布的手感偏硬，而且在织造筒子纱退绕过程中纱线易扭结形成辫子纱，造成断头停机或产生疵布。

根据经验，一般环锭纺针织用平纱的捻系数控制范围，纯棉品种在360左右，棉和化纤混纺品种在350左右。根据不同的纤维成分、纺纱方式和棉纱用途，捻度也有不同的要求。

例1，对于特殊品种如竹节纱，考虑到纱线的强力，其捻系数一般比平纱高30~50，但捻度偏大易导致小辫子纱，同时影响布面的斜度和扭度，特别是对针织用纱，对这方面要求更高。

例2，对于起绒纱，如10支T/C65/35起绒纱，对捻度也有一定要求，捻系数大于330就不好起绒，造成纱的硬度过高、割绒困难和毛圈出现打扭倒下割不了绒的现象，捻度过小时会出现生产困难。10支CVC60/40捻系数不宜大于340。另外，对于TC10支或CVC10支等粗支纱，在细纱生产时容易出现弱捻纱，有时整个细纱弱捻，有时有一段正常一段段弱捻，造成布面有一路发亮；或者织造时由于捻度小刮织造通道产生大棉粒粗节造成停机或布面破洞。产生的主要原因是10支纱纺纱张力大，如果锭带张力不够造成锭子转速不够。特别是在大纱的上升阶段更为明显。另外，10支起绒纱捻度小，细纱飞花多，飞花挂锭带，同时容易缠回丝等因素影响锭子转速产生弱捻。

例3，对于不同品种和纺纱方式，捻度也有不同的要求，例如，同是JC40支，紧赛纺比环锭纺捻度要低10%，否则针织布面手感偏硬或织造时起辫子纱。

对于捻度问题，还有一个要注意的是捻度偏差范围。一般的企业都要求棉纱捻度的偏差不能超过标准值的±5%，而且是指筒纱。当筒纱的捻度大于这个范围时，就会影响布面的风格和软硬度。

另外，还有关于捻度的单位问题，我们棉纱生产厂多用10CM长度作为单位计算捻度，而针织厂用户，主要用每英吋长度作为单位计算，所以要注意它们之间的转换，1英吋的捻度*3.94=10CM长度的捻度。

3、棉纱的纤维成份

目前，国内外标准及法规对服装纤维成份及比例标注的要求越来越严格，而纱线作为组成布料的直接要素，其纤维成份直接决定着布料及服装的成份组成，因此客户对纱线纤维成分方面的要求也逐渐提高。纤维成份方面的问题主要体现在混纺纱上，须注意以下要点：

1) 纤维成份检验结果的计算方法

在我国，针织品的纤维成份检验结果要求按净干含量计算，也就是平时说的干比例；而很多国外的客户，其检验结果则是按净干含量结合公定回潮率来计算，也就是平时说的湿比例。这两种方法的计算结果相差比较大，交易前必须明确计算依据，避免贸易纠纷。

2) 纤维成份比例的控制范围

不同客户对混纺纱纤维成份比例的可接受误差范围要求不同，特别是对混纺纱中棉纤维的含量比例，有的要求±2%，有的要求+3%～-2%。有些客户对漂白、蚀毛等棉损耗较大的品种，要求混纺纱线中棉纤维含量偏差偏大掌握，如+1%～+3%，所以生产时要根据不同客户的要求对纤维比例作相应调整和控制。如无特殊要求，一般按常规控制在±1.5%的范围内。

3) 明确纤维成份比例所指的对象

很多客户把服装等最终产品的纤维成份比例等同于棉纱的纤维成份比例，在订购棉纱时把布料或服装的纤维成份比例直接套用在棉纱上，这种做法是不对的。因为从棉纱到服装的加工过程中要经过多道工序而导致纤维损耗，故两者的纤维成份比例会有比较大的差异，不能等同。交易前纺纱厂必须与客户进行沟通，明确纤维成份比例所指的对象，并根据实际情况进行生产上的调整，避免由此所造成的经济损失。

(二) 纺纱方法问题

目前我们环锭纱的纺纱方法有一般环锭纺，紧密纺、赛络纺、紧密赛络纺等。针织纱对于不同的布种和织物，对纺纱方法也有不同的要求。以下几种情况要特别引起注意。

1、对于一般环锭纺，由于织布后布的手感柔软，布质松厚，对于内衣及一些要求柔软的布种很受消费者喜爱，是针织的主流用纱。但是棉纱毛羽、条干等比其他纱种稍差。

2、对于紧密纺和紧密赛络纺纱，由于纱的毛羽少、强力高等特点，对于一些特殊要求的布种，如对布面要求光滑度高的布冰爽棉布种，比较受用户欢迎。但是这种纱同时也有一定的缺点，就是织布后布的手感比较硬，甚至有点刺肉。另外，由于纱比较紧密，纱的直径比较小，所以织布后布的手感比较薄，骨感比较强，不太适于内衣布。所以这种纱有的用户比较喜欢，有的不喜欢，详细如下：

A、喜欢的主要有以下情况：

1) 做夏季男装外衣的，特别是先染纱再织布的自由横间类高档T恤布种，就必须用紧赛纺纱。主要是为了减少飞花，防止织布时各种颜色的飞花织入布面上产生各类颜色疵点；同时是为了布面爽滑效果，如冰爽棉等。这些布种就必须用紧赛纺这种毛羽少、纱体光滑的纱。

2) 对于部份用细绒棉棉纱充当长绒棉做丝光棉产品的用户，他们也会选用强力高、手感爽滑、毛羽少的紧赛纺纱。可以减少后道工序去毛处理的工费和损耗，增加利润。

3) 对于部份出口部份欧美国家的一些布种，这些国家要做布面的毛羽燃烧速度等防火检验项目，就必须用毛羽少的紧赛纺纱。

4) 还有一部份是对面布的抗起毛球性能较高的布种，就必须用紧赛纺纱，因为耐磨性好，但这些纱多是化纤或纤维和棉混纺纱，但这对纯棉品种没有优势，因为纯棉品种本身就不容易起毛球。如果用一般环锭纺纱，布面容易起毛起球，如果采用紧赛纺方法纺纱，不但可以提高布面起毛起球的性能，还可以使化纤混纺纱织的布更爽滑，风格更好。

5) 还有一部份是对棉纱强力要求较高的布种和梭织布。例如一些JC40支等高支纱，织布后要进行丝光蚀毛等处理，要求处理后的布面顶破力高，这些就需要紧赛纺纱。

B、不太喜欢的主要有以下几种原因：

1) 紧赛纺纱织的布比较硬，对于针织内衣，有刺肉感，特别是女装，不喜欢用紧赛纺纱。

2) 对于一些用于起毛圈或起绒的针织布，指明一定不能用紧赛纺纱。因为紧赛纺纱起的毛圈不蓬松柔软，而且起毛圈时倒圈多。对于起绒布，紧赛纺纱织的毛圈容易打扭，容易倒下站不起来，布面凹凸不平，剪毛时很多地方剪不了毛，起绒效果不好。

3) 由于紧赛纺纱比较紧密，纱的直径比较小，所以织布后布的手感比较薄，骨感比较强，不太适于内衣等布种。

C、另外，对于纯棉紧密赛络纺纱，除了上述缺点外，还有以下几方面值得注意。

1) 紧密赛络纺纱布面粗细节比一般环锭纺明显。对于密度高的布种，布面正面显得短粗节多（俗称方向性粗节）；支于单面布种，布的的底面容易显得凹凸不平。主要原因：一是紧赛纺的纱由两条粗纱牵伸而成，而且粗纱定量一般比较大，牵伸后粗细节比较多，虽然两段纱条捻合后会有一定的互相弥补，但也不能完全杜绝，粗细节还是比较多。二是紧赛纺纱在加捻时是两股单纱同向加捻，纱比较紧。同样的线密度的纱线，会显得粗节更粗、细节更细，所以在布面粗细节显现明显。另外，紧赛纺两纱条互相弥补的主要是长片段的粗细弥补明显，而短片段不明显，所以长片段重量不匀好，测条干时表现在DR值好，掩盖了短片段粗细节的差的问题，所以出现条干指标好，实际布面粗细节不一定好的情况。

2) 布面容易出现纱支不匀的布面横档，特别是漂白后。由于紧赛纺的纱由两条粗纱牵伸而成，牵伸力大，不同锭之间容易出现牵伸效率不同，所以纱支不匀大，加上纱比较紧，直径小，布纹间的缝隙大，这种纱支不匀更容易显现，所以布面易出现支纱不匀的横档现象。

3) 由于纱的毛羽少，布面光滑，反而棉结容易暴露，加上能用紧赛纺纱的布种，都相对要求比较高的，所以对棉结的要求更高。

4) 对于针织用捻线，单纱最好不要用紧密赛络纺纱，否则捻线织布后布面的比较容易出现扭骨现象。

3、对于赛络纱，无论质量和价格都处于环锭纺和紧赛纺之间，有些企业用它来充当紧赛纺纱，布的手感不太薄也不太硬，但毛羽也不是很多，布面只要经过轻去毛处理就比较光滑，达到一定的效果，而且去毛成本和损耗也不是很大。但是，赛络纺纱也有一定的缺点，主要表现在以下几方面。

1) 最好不要用于起毛圈的布种。因为赛络纺纱是两股纤维束同向加捻，棉纱中纤维有圈大的扭曲应力的存在，起毛圈时毛圈容易出现扭结倒下的现象，造成毛巾圈布面不平整。就是一般环锭纺纱，也要进行蒸纱消除应力后再使用，毛圈的效果才更好。

2) 对于针织用的赛络纺纱，一般的平纹布种也要求内应力要小，否则织布后布面的布纹会出现较大的歪斜，俗称扭骨。这种情况在捻线和竹节纱品种最为常见。特别竹节纱品种，有粗节作为参照，这种布纹歪斜情况更为明显。所以生产中要适当进行调整，一方面适当降低一些捻度，另一方面细纱工序中两根喂入粗纱的间隔距离不要过大，两粗纱距离比较近，效果才好。

3) 对于针织用捻线，单纱最好不要用赛络纱，否则捻线织布后容易出现布面的扭骨现象。

（三）棉纱商业重量问题

棉纱商业重量问题可以说是商业贸易中纠纷最多、争议最大的一个问题，很多时候会发生棉纱重量不足造成索赔的情况，这主要是由于以下几方面原因造成的。

1、目前我们国内的棉纱重量的国家标准是以公定重量为标准，由于公定重量涉及棉纱的回潮问题，棉纱生产厂家与用户对棉纱的回潮率测定会出现一定的差异，特别是环境不一样、取样位置不一样（表面和里面不一样），所测得回潮率就不一样，所以对棉纱公定重的折算就出现差异。

2、目前很多外资用户或个体用户，对棉纱的重量要求是实磅重，而我们很多生产企业是采用国标公定重，这肯定就有很大的差异。

3、对棉纱包装材料，如外包装物、纸管等双方测定的重量有时也有差异，如棉纱生产厂测的纸管一般是比较干的重量，重量比较小。而用户单位测纸管是把棉纱用完之后才测纸管重量，针织厂多有喷雾加湿，纸管回潮大，重量就变大了，所以算得棉纱皮重大，计算的净重少，就出现欠重情况。加上用户一般取一到两包纱的皮重来测量，而生产厂则取所有的平均值，他们之间会的一定差异。

对于棉纱欠重的问题，不同的用户单位要求也不一样。对于按公定重量计算的用户，折算后重量一定要足磅。而对于实磅重的用户，一般要求实磅重量和我们的公定重量相差要达到如下范围：纯棉不大于1.5%-2%。涤棉不大于1-1.5%%。具体到每袋纱的重量，例如编织袋包装，每袋25公斤、12个筒纱，纯棉品种每袋纱的实磅净重不低于24.5-24.7，涤棉品种每袋纱重量不低于24.85公斤，用户一般可以接受。如果折算公定重量，则不能低于0.2%。

当出现重量欠重投诉时，我们要对棉纱毛重、棉纱回潮、棉纱包装物重量以及重量的计算标准等进行认真复核，然后才能给用户回复。

另外，值得注意的是，目前有很多企业为了解决重量不足一事，采用给棉纱加湿的做法。但采用这种做法时一定要注意，如果棉纱不是马上使用，而是要存放的，特别是存放时间较长、天气较热的情况下，很容易出现黄白纱问题。

（四）棉纱包装的要求

棉纱的包装也是影响质量的一个重要因素，特别是棉纱磨损、污染、混乱等情况，很多企业都容易忽视。下面谈一下棉纱包装要注意的问题。

一）包装形式：

棉纱的包装主要有三种形式，各有优缺点，具体如下。

1、编织袋包装。优点是包装费用低，但运输容易磨坏纱或致纸管变形，所以多内垫纸皮或珍珠泡沫防磨。编织袋包装目前一般每袋纱25公斤，12或15个筒纱。

2、纸箱包装。优点是运输不会磨坏纱和致使纸管变形，但包装费用高，每箱33-45公斤。

3、栈板包装。优点是运输不会磨坏纱和致使纸管变形，包装费用也不高。但重量重，装卸要用专门叉车，一个栈板约400到900公斤不等。

二）包装要求：

1、对外包装基本要求：要求结实、美观、整洁。

2、外包装唛头书写要求：外包装唛头书写分白包、中性包和正规包三种。正规包装的包面要清晰标明品种、批号、净重、毛重、生产日期、生产厂家、品牌等基本信息，其中品种和批号书写要规范，品种包含成份、支数等，最好用市场通用的支数表述。中性包装多用中间商，不能写生产厂家和品牌。

3、外包装捆扎要求：要求结实，对于编织袋和纸箱包装，不同品种的扎袋口绳（带）和捆扎绳颜色要不同，以方便运输、装卸、堆放、区分标记。

4、内包装要求：

要求防磨防污染。对于编织袋包装的，需远途运输时，包装内最好垫纸皮或防磨泡沫塑料纸，以防运输过程磨烂纱或纸管变形，影响织造时棉纱退绕，特别是表面光洁纱种如粘胶、天丝紧赛纺纱等。每个筒纱单独套薄膜袋，防止筒纱污染及防潮、保湿。

二、织造加工对棉纱质量的要求

当棉纱出现大粗节、强力低、小辫子纱等质量问题时，会造成织机停机，影响织造效率，并且导致棉纱接头多、损耗大，产生次布。因此，织造加工是检验棉纱质量的一个重要环节，棉纱很多质量问题是反映在织造加工上，而且这些质量很多是质量指标中无法反映出来的。织造加工对棉纱质量有如下要求：

1、大粗节要少

大粗节纱也叫大肚纱，在织造过程中会造成针织机断针停机并在布面产生破洞，严重影响织造效率和产品质量，因此，在棉纱生产过程中要严格控制大粗节的产生。大粗节纱比较多发生在粗支纱，特别是配棉成分较低的粗支纱，如16支、10支等起绒用户纱就比较多这方面的投诉。

大粗节造成的布面破洞图

2、强力不能过低

针织纱对强力的要求不高，一般的棉纱基本都能满足要求。但对于一些特殊品种的纱，如竹节纱，由于棉纱在细节处的强力偏低，即使可以顺利成布，但细节处因经受不住布面张力而断裂，造成布面破洞。根据经验，当棉纱单强低于11CN/TEX时，产生这种布面破洞的机率就很大，所以对于这类棉纱，生产过程中要通过调整配棉、捻度和改善条干等措施来提高其强力，保证在一定的水平之上。还有一些棉纱，需要经过染纱、丝光等工序加工，对棉纱的强力要求也比较高，所以要与用户沟通棉纱的用途。

注意细纱接头和络筒捻接不良造成布面破洞。对于一些要求比较高的布种，细纱接头和络筒捻接不良良造成布面破洞。例如一些密度较大的双面健康布。我们曾经遇到一个投诉，JC32支紧密赛络纺纱织28针健康布时布面破洞多，拆纱后发现是细节，细节处细50%以上，长15左右，且细节处为紧捻，所以分析为络筒捻接不良造成。后追踪发现，因为紧密赛络纺纱比较紧，一些捻接器无法很好捻接，所以造成接头不良，加上电清检头工艺过松，所以出现接头细，强力不足，出现布面破洞。后把这种纱换到密度较低的单面平纹织物，就没有出现破洞情况。还有，细纱接头不良，也会出现强力不足，产生布面破洞。特别是紧密赛络纺绕皮辊接头，当电清设置过松时就会漏切，强力不足。

络筒捻接不良造成的布面破洞

3、辫子纱要少

辫子纱是造成针织机断针停机、产生布面粗节和破洞的另一个重要原因。辫子纱的产生有多种情况，如在纺纱过程中因细纱停车、普通络筒接头张力控制不良、由于张力不良村田自动络筒机的小吸尘吸嘴吸入纱段打扭成辫子或带出回线、自落竹节纱细纱脱圈等因素产生，因此要经常倒筒检查是否存在辫子纱的情况，以便及早处理；还有是纱线的捻度过大，织造时筒纱退绕打扭成辫子纱。特别是在冬季，因天气干燥、温度低，棉纱变硬更容易产生小辫子，所以纺纱时要合理设计棉纱的捻度。

捻度过大退绕时产生的辫子纱和布面破洞

4、含糖、短绒和含杂不能过高

棉纱含糖、毛羽和含杂较高时，在织造过程中，糖份很容易粘在导纱孔处，从而导致杂质和毛羽通过导纱孔时被卡塞，发生断头，降低织造效率。这种情况对于配棉较低、捻度较小的粗支起绒纱更为明显。另外，对于一些棉纱和氨纶织的拉架平纹布，棉纱杂质过多时很容易出现布面反根情况。因此对棉纱的毛羽、含杂、含糖要加强控制，配棉时慎用含糖高的棉花，或加适量的消糖剂。

棉纱含杂或毛羽过多在织造通道产生的挂花现象

5、筒子卷装成型要良好

筒子卷装或成型不良，会导致织造时纱线不能顺利退绕，影响织造效率及损耗。筒子卷装不良通常包括以下几种情况：

1) 筒子卷绕成形不良，产生网纱或乱纱，造成筒纱退绕不顺，产生断头。

2) 筒管变形，主要因为筒质量不好，在生产、运输和堆放过程中发生管头或管尾变形，导致筒纱底层不能顺利退绕，造成停机和回丝多。

3） 筒纱留尾不良，为了减少织造过程中的换筒时间，一般要求筒子留有生头用的纱尾。生产时，把工作筒子的纱尾与备用筒子的纱头接好，工作筒子用完时，可以直接过渡使用备用筒子，不用停机，从而提高织造效率。筒纱不留纱尾或留尾不良，都将影响织造加工的顺利进行。因此，筒子纱尾也是生产和日常质量检查时必须重视的一项内容。筒纱留尾的长度大约2到3圈，位置要正中，特别不能偏外侧，否则纸管变形后纱尾会脱落磨断造成无尾。如果自动络筒机速度不高，最好纸管的底端保留夹纱尾的V型槽，保护一下纱尾，这样纱尾就不会在筒纱转动过程中把纱尾磨断，纱尾能保留完好，质量佳。筒纱卷装不良，可能会造成棉纱降价200-300元/吨，如果不能顺利织造，还甚至造成退货。筒纱在运输和装卸过程中把棉纱表面磨损，影响织造时纱线不能顺利退绕，影响织造效率及损耗。

筒纱留尾工作图和两种留尾不良情况

三、布面外观对棉纱质量的要求

布面是纱线质量的直观反映，布面外观质量主要反映在以下方面：

(一) 色差

色差又称起横，指色泽不均匀，在布面上表现为一道道有规律、深浅相间的横向条纹，是影响染色布质量的首要问题。由于色差在染色后才能反映出来，等到发现时为时已晚，造成巨大的损失。当布面出现色差起横时，印染厂只能采取套染其它颜色的补救措施，但复染费要8000-10000元/吨。如果套染不成，当疵布处理，损失2-3万元/吨。因此，在生产中要把防止色差作为首要问题来抓。

(二) 起横的分类

因棉纱质量问题引起布面色差的原因主要有两种，一是由于棉纱的原料等变化产生的，一般横痕比较阔，俗称片横，又称斑马横；另一种是由于生产中某个环节出了问题，造成单个纱与其他纱不一样而产生色差，横痕很窄，俗称纱横，又称牙签横。

片横图

纱横图

(三) 预防片横的一些措施

片横产生的原因很复杂，但主要是由原料变化和混合不均匀造成的。在解决片横时，有几个方面要特别注意的：

1、对于中深色的布种，尽量不要100%使用用进口棉，因为进口棉的各方面质量差异大，分批也没有原则，很容易产生色差起横现象。就是用也要按一定规则：

a. 使用用前对不同地区棉花先按吊牌分队，配棉时多队同时使用。

b. 根据各队原棉质量和数量情况确定使用比例。

c.同一吊牌原棉用量大时，人为分多组（或集装箱）均匀取用，每组取小量。

d. 当次配棉成分用完后清空，不接批，下次生产再重新配棉。

e. 遇包数少的吊牌，可根据棉花颜色、马值接近进行重新组批，用时小量搭用。

f. 生产中遇个别包差大的要取出。

2、使用国内原棉配棉时，各批次原棉选配有很多成熟的经验，这里不再累述。

3、混纺品种注意不同化纤批号原料和油剂的变化。

4、棉纱的生产批号要与配棉的变化联系起来，当原料变化超过15%，棉纱一定要分批，以提醒用户棉纱配棉发生变化，分开使用，以减少起横现象。

5、就是原棉不发生变化的情况下，每过30天，也要把棉纱分批，以减少黄白纱现象。对于配棉成分复杂、差异大的品种，如10支TC、CVC等起绒纱品种，用低级棉和下脚料生产的，更容易出现黄白纱和染色起横现象，对此问题更加要注意。

6、对于棉纱织布使用时，就是同一批号的棉纱，在使用时也要注意同一匹布的棉纱生产日期不能相差太远，一般最好不要超过10天，否则也容易出现起横现象。目前很多厂为了防止起横的质量问题，在棉纱包装上印有“按生产日期使用”的字样，但这是一种推卸责任的做法，因为运输、仓存等原因都用户都无法做到这点。

(四) 预防纱横的一些措施

纱横的横条比较小，只有一根纱左右。生产中有几种情况容易产生纱横，要引起重视：

1、细纱生头时用错管纱接头，产生一段错支纱造成布面起横。

2、细纱锭带跑偏产生的强捻纱和弱捻纱，长度可达整管细纱，在布面产生长达30-40米布长的机横痕。另外，对于TC10支或CVC10支等粗支纱，在细纱生产时容易出现弱捻纱，有时整个细纱弱捻，有时有一段正常一段段弱捻，造成布面有一路发亮；或者织造时由于捻度小刮织造通道产生大棉粒粗节造成停机或布面破洞。产生的主要原因是10支纱纺纱张力大，如果锭带张力不够造成锭子转速不够。特别是在大纱的上升阶段更为明显。另外，10支起绒纱捻度小，飞花多，飞花挂锭带，同时容易缠回丝，造成锭子回转不灵产生弱捻。

3、整管细纱细支偏差太大，或者错支纱，在布面出现起横现象。

4、当混纺纱的混纺比偏差超过5%，单染超过2%就会出现布面起横现象。

5、煤灰纱也会产生布面起横现象。

(五) 异纤

异纤俗称色纤、三丝或红蓝点，指非本棉纱成份的异性纤维在布面上形成的不同于布面颜色的疵点，是影响布面外观质量的另一个大问题。当布面色纤多时，就要对布面的色纤进行挑取，目前市场上挑三丝的价格约 16元/人时，或1-2元/公斤布，折1000-2000元/吨纱，所以色纤多与色纤少的棉纱价格相差约1000到2000元/吨。

异纤分有色异纤和白色异纤两类。有色异纤包括各种机采棉的地膜、有色包装带纤维、有色线头纤维、毛发、棉树皮等，白色异纤主要是白色丙纶丝。

不同类别的异纤及其含量多少对布面质量的影响因布面颜色不同而异。通常针织布厂按成品布颜色深浅将其分为浅/白色布种和深/中色布种，两者对异纤的要求不同。浅/白色布种对异纤要求高，各种颜色的异纤含量均要尽可能少。深/中色布种对白色丙纶丝及其含量要求较高，因为白色丙纶丝不仅不上色，在染色布面上呈现白色亮点，而且在染色时因高温熔融粘在布面上不易清除。

关于异纤含量的可接受水平，不同客户根据布种不同有不同要求。例如，有些客户要求浅/白色布种每疋布异纤控制在20粒以下，深/中色布种每疋布异纤控制在40粒以下。有些客户则对有色异纤和白色异纤的含量分别提出要求，如某厂对异纤的要求：有色异纤合格值为0.3个/码，退货值为0.7个/码；白色异纤的合格值为0.3个/码，退货值为0.7个/码。一般来说，对于浅/白色布种，要求很高的用户要每疋布的色纤不能超过10粒。要求比较高的用户要每疋布的色纤不能超过20粒。要求一般的用户要每疋布的色纤不能超过30粒。

对于解决色纤问题，最重要的是从原料上解决。不同原料所纺棉纱色纤的影响可参考如下：

要清除混入原棉中的异性纤维，除了加强日常捉疵把关等基础管理工作之外，通过在清花工序加装异纤清除设备、增加络筒电子清纱器异纤切除功能等，都可在一定程度上降低棉纱中的异性纤维数量。但是，采用设备去除异性纤维的方法是有一定局限性的，不能过度依赖。因为设备都有一定的漏清率，若棉花中异纤较多，很难达到每匹布低于20个或10个异纤的较高质量要求，即使将两台异纤清除机串联起来使用，效果也并不理想；其次，动物毛及纱线上有色纤维等细小异纤对布面影响大，但设备对其无能为力，根本无法 清除。异纤清除设备的使用会严重影响纺纱设备的运转效率，当棉花中异性纤维较多时，清花之异纤清除设备会将异纤及棉花一起大量清出，不仅降低设备的有效产量，而且清出的棉花又要花费大量人工重新进行挑拣。而当棉纱中异性纤维较多时，络筒工序的异纤清除器则会频繁工作切除，导致络筒机效率大大降低，同时产生大量接头疵点，回丝与成本相应增加。因此，要从根本上解决异性纤维问题，不能依赖纺织企业对原料及半制品的亡羊补牢措施，关键是棉花生产加工企业要控制源头，加强棉花种植、生产、加工各方面的管理工作来减少异性纤维。

在解决色纤时，有几个方面要特别注意的。

1、棉花生产加工企业必须要加强各环节的生产管理，尤其要重点防范动物毛、纱线上有色纤维、地膜等几种异性纤维的混入，因其对布面外观质量影响大、危害深。

2、 对化纤和棉的混纺产品，有时化纤原料中含有较多的并丝、粗丝等疵点，这些疵点在染色布面上会比其他纤维颜色显得深些或变黑，非常影响布面外观，很多客户都把它误认为是异纤疵点。为了预防此类问题，化纤原料使用之前，应对其先做染色试验，用放大镜检查是否含有较多的深色纤维疵点，再确定原料的使用。

3、 同一车间生产不同纤维成份的品种，特别化学纤维和棉纤维在同一车间，化学纤维很容易飞到纯棉品种上出现异纤飞花 。

4、 对于棉树皮色纤，用户称为草纤。对于较小的草纤，在后道工序可以去除，但验坯布也会当成异纤，所以要多与用户沟通，多做解释工作。但较大的草纤在后工序也难以去除，同时影响弹力布织造时氨纶丝的断丝，所以也要在棉纱中清除，在清梳工序要加强分梳和加大落棉量，同时在电清切除一部份，尽量把机采棉中的棉杆皮排除干净。

5、 棉纱上的油污或在包装、存放、运输过程中弄脏纱表面，在布面上反映为污点，也很容易被认为是色纤。

6、 在纺纱生产过程中，如果工艺、操作、管理不当也会导致异纤增加，应在以下几个方面加以重视：尽量避免在同一车间生产不同颜色的品种，否则，必须做好车间分隔和回花管理工作，防止其他颜色纤维混入被误作异纤；生产车间严禁使用色笔直接在半制品上作记号；成品包装时使用的有色尼龙带质量要好，以防掉色玷污纱球；另外，还要预防出现各种油污纱、煤灰纱和脏纱等，这些情况经常会被误认为是异纤，而且在漂染工序中也难以去除；加强各工序的捉疵把关，特别是前纺工序，越早把异纤捉出来，对减少后面异纤数量就越有帮助。

7、 注意分清织造时飞花产生的色纤，以免给纺纱厂带来损失。针织生产过程中要注意防范以下两种产生色纤的情况。

1) 织造过程中，一些脏的小飞花会粘附到棉纱上并织进布里，在布面上形成小黑点，坯布检验时易被当作为棉纱的异纤，但这种疵点可用针织布专用清洁剂喷除，以此来辨别是否是色纤。

2) 针织机在使用之前曾织过有色纱线但清洁不彻底，或者相邻机台同时在织有色纱线，会造成部分有色纤维粘附在棉纱上并织进坯布形成异纤，这种情况一般会在布面产生大量密集性异纤。遇到这种情况一定要折开棉纱，观察色纤在棉纱的状态，如果是加捻在棉纱上的，就是棉纱上的色纤。如果是粘附在棉纱表面的，就是织布时飞花附入色纤。

以下是几种异纤在布面显现的形态图片

编织袋异纤

机采棉地膜

有色纤维

(六) 条干

通常，纺纱厂所讲的棉纱条干与针织布厂所讲的布面条干也有较大不同。纱厂所讲的条干一般只是指条干仪检测的条干CV值，而布厂所讲的条干则包括三方面的内容：一是突发性长片段偏粗或偏细纱，包括长粗节、长细节和重量差异大的支偏纱、重不匀纱。根据布厂经验，纱线粗细超过正常纱±2支，单根纱布面就较明显。支偏见超过1支，两根纱并在一起就较明显。粗细超过±10%、长度在0.5米以上的长粗长细节纱，都会在布面上显现出明显的条痕。二是偶发性短粗节疵点，当粗节长度大于1.5厘米、粗度大于原纱直径1.5倍时，在布面上也会表现为明显的疵点。三是纺纱厂所讲的条干CV值和常发性粗细节疵点。上述第一、二类疵点对布面外观的影响大，扣分多，是影响布面条干质量的主要因素。第三种情况对布面外观的影响较小，且因布种不同而异，如果布种密度较大，条干CV值不良时布面表现为不光滑、粗糙、细痕多、不平整；如果布料较薄，则布面表现为云斑状、深浅阴影多、布面不均匀；如果是印花布，细节处还会出现颜色透底的现象，影响印花质量。通常，针织厂会综合考虑上述几种情况来评价棉纱条干，下表为某布厂对棉纱条干的质量要求：

条干不良布面（长细节多）

条干不良布面（条干差、云斑多）

对于棉纱条干的检验，如何才能比较接近布面的条干情况呢？第一，关注自动落筒机的电清质量报表所反映的质量内容，它包含支偏纱、长粗长细节、短粗节、各类纱疵分级情况、条干CV、常发性粗细节、棉结等综合质量信息，与布面的条干水平比较吻合，可以多些关注。第二，看乌斯特条干时，要多看些指标，不能光看四项基本指标，最好全局统计的各项指标，如CV极差值、CV1、CV5、DR值、AF值，-30%和-40%细节、+35%粗节、+140%棉结等，同时结合曲线图和波谱图情况。第三，结合黑板看棉纱条干。因为对捻度大、赛络纺或紧赛纺纱，有时CV值好，布面粗节不一定比环锭纺好。

突发性疵点如长粗节、长细节、重量偏差大的支偏纱等对布面条干质量的影响大，纺纱生产中要重点抓好，在保证没有突发性问题的基础上，进一步提高纱线的条干CV值等各项水平，减少布面常发性粗细节和云斑，提高布面的平滑度和清晰度，才能真正提高布面的质量水平。

要改善棉纱质量，提高布面条干，要注意以下几方面。

1、车间空调温湿度要合理、稳定、均匀、防止出现缠绕皮辊和罗拉的现象。还有，温度低，造成胶辊轴承内的油脂硬化，影响胶辊的正常运行，产生出硬头或长粗长细节的问题。

2、运转操作方面

1) 断头处理要及时，防止粗纱细纱断头后飘头后带入其他锭子。

2）在品种拉空时，粗纱机后条子最好不要用平段（匀条）、细纱工序不要匀粗纱的操作。否则破条毛条多、毛粗纱、穿头粗纱多造成短粗节纱疵、长细节多。

3) 并条、粗纱不能带条子和粗纱停机时间过长，否则容易出现意外牵伸产生长细节和其他两种情况。一是粗纱张力牵伸出现懦性形变产生长细节。二是细纱后牵伸产生懦性变形产生细节。在正常情况下，细纱的后区牵伸并没有达到设计的牵伸倍数，特别是赛络纺和大定量紧隔距的情况下。如果停机时间长了，它反而由于纤维慢慢滑动，从而达到设计倍数，所以棉纱变小，出现长细节。另外，停车时间过长，也会使胶圈在销子的作用下屈曲产生折痕，产生机械波。

4) 齿轮传动的并条机，如齿轮啮合有松动，在开机或点动时，可产生粗细±15%，长度10到15CM的粗细节，到细纱可达20到50米的长粗长细节，特别含涤量大的品种更为严重。如下图：

5) 并条、粗纱、细纱在生头时，不要掀摇架，因为这样会造成后区没牵伸而造成一段纱长粗。

6) 粗纱前罗拉缠花造成集棉器跳动产生规律性粗幼纱。

7) 注意粗纱后牵伸是否正常，很多时候由于缠后罗拉把摇架弹簧顶起下不来，其中一个后皮辊失压，没有后牵伸，后区条子松软；这时粗纱约粗15%。

8) 细纱不要跑空粗纱，纱尾最后20圈不要用，因为这段粗纱的生头纱，长粗长细节多。

3、工艺。细纱牵伸工艺设计不合理，如在粗纱大定量下采用“后区小隔距和压力棒、大后区牵伸倍数”工艺时就很容易造成中罗拉胶圈与粗纱条之间出现滑溜现象，产生长粗长细节等质量问题。这是因为当后区采用压力棒或隔距较小而且粗纱定量较大时，要求后区牵伸力也大，若中罗拉压力不足，会使握持力小于牵伸力，从而在中罗拉与粗纱条之间产生滑溜现象。这种滑溜情况可以通过以下方法测量：在前胶辊中间沿圆周方向磨一条滑溜槽，使前胶辊在牵伸时出现滑溜而不产生前区牵伸，但后区则保持正常牵伸。喂入一定长度粗纱条进入牵伸区，使其只经后区牵伸而没有前区牵伸，测量牵伸后的粗纱条长度，即可知道后区的实际牵伸倍数。我们曾做过如下试验，测试的工艺条件为：细纱后罗拉中心距为55毫米，气动V型牵伸，带单根压力棒，纯棉精梳品种，粗纱号数为720号，设计后牵伸倍数为1.4倍。测试的结果是牵伸后的粗纱条实际长度为原长的1.08倍，即实际后区牵伸倍数只有1.08倍，远小于设计的1.4倍，这说明在上述条件下中罗拉与粗纱条之间产生比较严重的滑溜现象，而且后区牵伸倍数越大，滑溜现象越严重。中罗拉与粗纱条之间的滑溜现象具间歇性。当出现滑溜时，相当于中罗拉输送给前区的粗纱条的速度变慢，而这时前罗拉仍以正常速度牵伸，所以前区纱段会产生细节；在后区，虽然中罗拉输出粗纱条的速度变慢，但后罗拉仍以正常速度喂入，所以后区牵伸倍数变小，后区粗纱条变粗，这变粗了的纱段经过前区牵伸后出来的纱线也变粗，产生长粗节。严重时还会出现牵伸不开冒“硬头”的现象。下图为中区出现滑溜现象波谱图和曲线图：

另外，采用较小粗纱定量生产较粗特纱线时，也容易产生长粗长细节等突发性质量问题。这是因为，在这种情况下，纱线捻度和总牵伸倍数都较小，故粗纱条喂入速度、中罗拉及上下胶圈的运行速度相对都较快。过快的粗纱喂入速度易导致粗纱在退绕过程中被拉出细节，又由于粗纱号数较低、直径较小，中罗拉和胶圈较快速度下容易出现握持力不足导致滑溜现象，从而产生长粗长细疵点。另外，上下胶圈速度过快使其在上销、张力架等阻力作用下易出现打顿等松驰现象，钳口对纤维的控制不稳定，也会导致条干恶化，产生长粗长细节纱。

并条的定量不宜过轻，因为过轻时，棉网宽度宽，特别是涤棉混纺纱，棉网易烂边，挂到集棉器两边形成大疙瘩纱疵。

还有，各工序生产同一品种时采用同一机型、同一工艺、专件规格统一，以保证牵伸一致，以减少棉纱重量偏差。

4、设备方面。加强设备管理，防止因机械、专件、器材等缺损，功能降低或失效等产生突发性质量问题；特别是上销弹簧失压，销子变形，皮圈走偏、缺损、回转不灵，传动部件故障等问题。

5、络筒把关。络筒工序是控制纱线质量的关键工序，络筒把关能力很大程度上影响到棉纱的质量水平。因此，要选用先进的电子清纱器，优化清纱工艺，以提高条干水平。平时也要经常倒筒纱检查筒子纱的疵点情况。

(七) 棉结

针织布厂检验的棉结通常分两种，一是大粒棉结，由成熟纤维搓绕而成，可以上色，又称上色棉结或毛粒。大粒棉结影响布面的洁净度，对密度大的布种尤为明显。印花时，大粒棉结还会把印花网格顶起，造成布面着色不良产生疵点，影响印花效果。二是死棉粒，由不成熟纤维组成，不能上色，在布面上形成白点，又称白星。死棉粒也是影响染色布种的严重质量问题。棉结方面质量会影响纱价500到1000元。各布厂对棉纱的棉结都有具体要求，下表为某布厂对棉纱棉结方面的质量要求：

要改善棉结问题，纺纱厂要注意好以下几方面的工作：

1、配棉时选用成熟度好、死棉和带纤籽屑少、轧工好、棉结少的纤维原料。

2、工艺上加强分梳和除杂，特别要注意排除带纤籽屑。

3、棉结检测时要注意以下事项：

(1) 注意条干仪棉结检测数据情况：

1) 看条干仪检测棉结时，既看小棉结，又看大棉结，棉结大小对成品布面影响不同，大棉结对布面影响大（如图）。

2) 条干仪棉结数据中有一部份是小粗节，所以对不同纤维成份、不同纺纱形式的棉纱，条干棉结值相近，但布面棉结显现不同。

3) 条干仪无法做到棉结和杂质分开，棉结和杂质对成品布面影响是不同。

4) 条干仪无法做到上色棉结和白星分开，上色棉结和白星对成品布面影响是不同，特别对于一些敏感色等要求高的布种。

所以要科学分析条干检测中棉结值实际对布面的影响程度。

(2) 结合条干仪棉结数值，再看黑板实物棉结，它与布面棉结更相关。

(3) 对半制品，考核生条、精梳条棉结之外，还关注并条之后的棉结。

4、做好生产车间的清洁，减少飞花，因为很多时候布面上的大粒棉结是飞花粘附在半制品上经过牵伸演变而成。

5、保持设备状态良好，除了梳棉和精梳工序外，要特别注意细纱机钢领和钢丝圈的配套及其状态。对于涤棉混纺品种，很容易出现因烧钢丝圈而产生大量突发性棉结的问题。

以下是一些布面棉结图

布面大棉结

布面白星图

四、某厂棉纱质量检验报告举例

检验报告主要有以下三个方面内容：

第一部份，检验棉纱物理指标质量；

第二部份，检验布面条干、染色性能、异纤、棉结等质量；

第三部份，对棉纱质量的总体评价和建议适用布种。

1、 根据棉纱长粗长细节、短粗节、条干粗细节棉结等质量情况决定适用于何种组织的织物。

2、 根据异纤、染色性能、条干水平等质量决定适用于何种颜色布种。

五、各种质量对棉纱价格影响参考

在各种质量项目中，不同的质量项目的重要性是不一样的，对棉纱价格的影响也是不一样的。一般来说，棉纱质量达到市场一般的行规质量水平时，就是行规标准价（如棉花一样），然后不同的质量水平，分别有加分项和减分项（如棉花单价贴水一样）。对于有加分的质量项目，如色纤、强力、毛羽等，如果质量很好，用户对这方面也有需要，对棉纱价格则有加分，如色纤项目根据每条布色纤的多少有500到1500元/每吨的加价；强力和毛羽有500到1000的加价。对于减分项目，包括染色性能、布面条干、棉结、筒纱卷装成型等质量项目，在一般情况下，这些质量项目对棉纱价格并没有加分项，至多是优先选择，用户认为纺纱厂做好这些常规质量项目是应该的，但质量做得差些时，反而要减分，要提出索赔的，如出现色差要赔8000到10000元吨；布面条干、棉结、卷装成型等质量项目较差时要降300到1000元/吨。所以我们要在工作要认清这些问题，在保证常规项目做到不扣分的基础上，争取加分项目能多加分，这样才能提高我们的棉纱质量，增加企业的利润。

六、生产各车间需了解的质量内容和检查方法

（一）各工序检查的质量内容

1、原棉检验室：了解配棉色泽、长度、成熟度、棉结、扎工质量、色纤等原料质量情况和原料配棉成份、接批情况和棉纱分批情况。

2、前纺细纱工序：实地了解和检验生条、精梳条、头并棉结杂质情况和各工序设备状态、运转操作清洁卫生等情况。

4、络筒工序：了解络筒电清质量报表情况，筒纱成形、卷装质量、包装质量、绳带标识、包装重量、棉纱分批等情况。

5、试验室：了解各种物理指标情况。

（二）一些检查方法和工具

1、手电筒，看清花、梳棉落棉情况、生条精梳条的棉结杂质、除尘是否正常，看并条棉网棉结。看细纱的气圈和歪锭子、锭带走偏、牵伸区各种异常情况等。

2、放大镜，看针布、皮辊表面状态，看纱线色纤。

3、照相机，把车间异常情况拍下来。

4、其他专业工具：测速表、摇架压力表、U型管压力计、温湿度计、百分表等。

七、结语

针织用纱的质量要求是多方面的，主要体现在贸易谈判对棉纱提出的基本质量指标要求，织造加工对纱线质量及其卷装的要求，以及布面外观对纱线质量指标的要求等。纺纱厂应加强与客户的沟通，就纱线质量相关指标统一认识，明确要求，避免或减少贸易纠纷。同时从纱线使用者角度全面、具体了解纱线在各个环节的质量要求及存在的问题，在工作中抓住重点，采取相应措施，更好地提高针织纱的质量，满足客户的要求。返回搜狐，查看更多