注塑成型定义–注塑服务 是通过注塑机将已加热并熔化的塑料或金属材料注入成型模具中以制造各种形状的塑料产品和金属产品的过程。

定制注塑成型服务的优势在于：

1868年，Hayate开发了一种塑料材料，他将其命名为赛璐ul。 亚历山大·帕克斯（Alexander Parkes）于1851年发明了赛璐oid。Hayate对其进行了改进，以便可以将其加工成成品形状。 Hayate和他的兄弟Isaiah于1872年为第一台柱塞注射机注册了专利。

与20世纪使用的设备相比，该设备相对更肤浅。 它的作用就像一根巨大的皮下注射针头。 巨大的针头（扩散针筒）通过加热的针筒将塑料注入模具中。

在1940年代，第二次世界大战引发了对廉价，大量生产产品的巨大需求。 ，低价，大量生产的产品。

1946年，美国发明家詹姆士·沃森·亨德利（James Watson Hendry）建造了第一台注塑机，可以更精确地控制注塑速度和所生产产品的质量。

该机器还可以在注射前混合材料，以便可以将有色或回收的塑料彻底混合并注入纯净的物质中。 1951年，美国开发了第一台未申请专利的螺杆注射机，并且该装置仍在使用中。

1970年代，Hendry开发了第一个气体辅助注射成型工艺，该工艺可使复杂的空心产品快速冷却。 这显着提高了设计的灵活性，强度和零件的末端制造，同时减少了生产时间，成本，重量和浪费。

注塑技术以较低的价格生产出各种形状复杂的产品，但塑料产品的强度却不高。 为了提高其性能，我们可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以获得更高的功率和耐磨性。

近年来，这种想法已经发展为最大化固体颗粒的含量，并在随后的烧结过程中完全去除了粘合剂并压实了压坯。 这种新的粉末冶金成型方法称为金属注射成型。

注塑工艺步骤

注塑成型的工艺步骤主要包括六个阶段：合模-充模-压力保持-冷却模-开模。

1.夹紧 2.注射 3.住宅 4。 冷却 5.开模 6.移走产品

通过重复上述过程，可以定期分批生产产品。 热固性塑料和橡胶的模制也包括相同的过程，但机筒温度低于热塑性塑料，并且注射压力更高。

模具被加热。 注入材料后，需要在模具中进行固化或硫化过程，然后在热时释放膜。

如今，加工技术的趋势正在朝着高新技术的方向发展。 这些技术包括微注射成型，高填充化合物注射成型，水辅助注射成型，各种独特注射成型工艺的混合使用，泡沫注射成型，模具技术，模拟技术等。

填充是整个注射循环过程的第一步。 时间从关闭模具开始，开始注射直到模具型腔填充到大约95％。 理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际上许多条件限制了成型时间或注射速度。

高速填充：高速填充过程中剪切速率高，并且由于剪切稀化的作用，塑料的粘度降低，从而降低了整体流动阻力； 局部粘性加热效应也会使固化层的厚度变薄。

因此，在流量控制阶段，填充行为通常取决于填充量。 在流量控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切稀化效果通常非常好，薄壁的冷却效果不明显，因此速度的影响普遍存在。 升

低速填充：通过导热控制低速填充时，剪切速率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。 由于较慢的补给速度和较慢的热塑料流动，导热效果更加明显，并且热量被冷的模具壁迅速带走。

加上少量的粘性加热，固化层的厚度会变厚，从而进一步增加了壁较薄部分的流动阻力。

一般来说，在高温区域产生的焊接线强度更好，因为聚合物链在高温下更易移动并且可以相互渗透。 此外，高温区中两种熔体的温度更接近。

热性能几乎相同，从而增加了焊接区域的强度； 相反，在低温区域缺乏焊接强度。

保压阶段的功能是连续施加压力，压实熔体并增加塑料的密度（致密化），以补偿塑料的收缩行为。 在保压过程中，由于模具腔已充满塑料，因此背压相对较高。

在包装和压实过程中，注塑机的螺杆只能稍微缓慢向前移动，并且塑料的流动速度相对较慢。 此时的流量称为填充流量。

在保压阶段，塑料通过模具壁更快地冷却和固化，并且熔体粘度迅速增加。 因此，模腔中的电阻很大。 在保压的后期，材料密度增加，塑料零件逐渐形成。

保压阶段应继续进行，直到浇口固化并密封。 此时，保压阶段的腔内压力达到最高值。 在压力保持阶段，由于相对较高的压力，塑料表现出部分可压缩性。

在较高压力区域，塑料密度更大。 密度较高； 在低压区，塑料较疏松，密度较低，因此密度分布随位置和时间而变化。 在保压状态下，塑料的流量很小，流量不再起主导作用； 压力是影响保压过程的主要因素。

在注塑模具中，冷却系统的设计至关重要。 这是因为模制塑料产品只能被冷却并固化到一定的刚性。 然后，可以防止塑料产品在脱模后由于外力而变形。

由于冷却时间约占整个成型周期的70％至80％，因此设计合理的冷却系统可以显着缩短成型时间，提高注塑成型生产率并降低成本。 设计不当的冷却系统会延长成型时间并增加成本。 冷却不均会进一步导致塑料产品翘曲和变形。

脱模是注塑成型周期中的最后一个环节。 尽管产品已冷成型，但脱模仍会对产品质量产生重大影响。 不正确的脱模方法可能会在脱模过程中对产品施加不均匀的力，并导致诸如脱模时产品变形的缺陷。

脱模主要有两种方式：顶针脱模和脱模板脱模。 设计模具时，请根据产品的结构特点选择合适的成型方法，以确保其质量。

1.原料合成：制造金属和聚合物的粉末混合物。

2.注射成型：使用注射成型机将熔融的原材料注入模具中并冷却，以获得金属产品

3.溶剂脱脂：去除金属零件中的聚合物粘合剂。

4.烧结：金属零件在高温炉中烧结。 该过程是去除金属零件中的孔并获得高精度零件。

注塑成型工艺流程图（这是金属工艺）

注塑工艺视频

注塑成型

1.共注射成型

2.熔芯注射成型

3.气辅成型

GAIM流程：

注入阶段（部分）-充气阶段（N2）-气压保持阶段（冷却空气压力不变）-减压阶段-脱模阶段 GAIM设备组成：气压发生器，气体控制单元，气体注入装置，气体回收装置

压缩注射成型：（注射压缩成型）是传统注射成型的高级形式。 优点：可以增加注塑件的流长比； 使用较小的夹紧力和注射压力； 减少材料内应力，提高加工生产率。

注射压缩成型适用于由各种热塑性工程塑料制成的产品，例如大尺寸的弯曲零件，薄壁零件，小型化零件，光学镜片以及具有合理耐冲击性要求的零件。

低压注塑成型过程是一种包装过程，该过程使用外部注塑压力将热熔材料注入模具中并快速固化。

该热熔材料的优良密封性能和优良的理化性能被用来实现绝缘，耐温，耐冲击，减振，防潮，防水，防尘，耐化学腐蚀等功能，起到良好的保护作用。电子元器件。 皮革，木材，纤维织物，PVC / TPO / PUR装饰膜的敏感性要求较低的注射压力。

注塑材料的选择

常用的注塑成型材料：

注塑成型优势

七种主要注塑塑料产品的表面处理工艺：

表面处理是通过物理或化学方法在材料表面形成具有独特性能的层。 表面处理可以改善产品的外观，质感，功能以及其他方面的性能。

外观：颜色，图案，徽标，光泽线（3D，2D）；

质地：手感，粗糙度，寿命（质量），流线型等；

功能：硬化，防指纹，防刮擦；

模内装饰-IMD（In-Mold装饰-IMD）：将印刷的薄膜放入金属模具中，然后将模塑树脂注入金属模具中以接合影片，从而使印刷的薄膜和图案A的模塑方法将树脂整合并固化成最终产品。

IMD包括IML（无拉伸，小的曲面），IMF（高拉伸产品，3D），IMR（去除表面膜，仅在表面残留墨水）。

目前，IML和IMF在行业中统称为IML。

IMR流程：

技术特点：

1.精美的装饰图形和徽标被隐藏，不会因摩擦或化学腐蚀而消失；

2.图形，徽标和颜色设计可以随时更改，而无需更换模具；

3.对于三维产品，印刷精度准确，误差为±0.05mm；

4.可提供图形，徽标背光透射率和高透光率窗口效果；

5，功能按钮均一，凸泡均匀，手感好，使用寿命超过一百万次；

6.三维变化，可以增加设计师在产品设计中的自由度；

7，复合成型加工达到无缝效果。

喷涂：一种喷涂方法，其中喷涂工具将涂料雾化。 如喷枪并散布在要涂覆的工件上。 工艺流程：注塑→底漆→干燥→面漆→干燥技术特点：

优点：1.色彩丰富； 2.在液体环境中进行加工可以实现结构复杂的表面处理； 3，技术成熟，批量生产； 4.独特的透明度和高光泽度。

缺点：1.成本太高，低成本定位产品不适合该工艺； 2.工艺比较复杂，收率低。 喷涂分为高光泽和哑光：

以下是突出显示的效果：

磨砂效果：

NCVM也被称为不连续涂层技术或非导电电镀技术。 它使用金属和绝缘化合物镀覆薄膜，并利用每个间断点的特性获得具有金属质感的最终外观，并且不会影响无线通信传输。

技术特点：

使塑料获得具有较高产量和较低成本的金属效果表面。 与PVD相似，PVD是物理原理，电镀是化学镀，主要分为真空电镀和水电镀。

技术优势：

缺点：

塑料零件印刷：塑料零件印刷：这是使用移印，丝网印刷，转移印刷和其他方法在塑料零件表面上印刷所需图案的过程。

移印：这是一种间接凹版印刷技术。 首先，将设计好的图案蚀刻在印刷板上，在蚀刻板上涂上墨水，然后大部分墨水通过硅树脂正面转印到印刷对象上。

水转印：这是一种利用水压将带有彩色图案的转印纸/塑料膜水解的印刷品。

热转印：一种将图案或图案印刷在耐热胶纸上的技术。 通过加热和加压将油墨层的图案和图案印刷在完成的材料上。

激光雕刻：也称为激光雕刻或激光标记。 这是使用光学原理进行表面处理的过程。 它类似于丝网印刷。 激光雕刻可用于在产品表面上打标或图案化。

技术特点：

咬花

咬花：在此过程中，使用诸如浓硫酸之类的化学物质腐蚀塑料成型模具的内部，以形成蛇形，蚀刻和犁状的线条。 通过模具将塑料模制成型后，表面具有相应的线条。

工艺流程：模具接收→喷砂→化学清洗（酸洗）→贴花→上沥青粉→加热→商阳→干漆→化学腐蚀→化学清洗→喷砂→质量检验

技术特点：

注塑成本估算器

注塑零件成本=材料成本+加工成本+包装和运输成本

1.材料成本=注塑零件的重量乘以相应塑料/金属原材料的单价

2.加工费=根据注塑机的夹紧力（通常为吨位）或注塑量大小确定每台注塑机的加工费。

单套价格=物料费+设计费+加工费+人工费+利润+试用模型费+包装和运输费+管理费

注塑模具的成本这可以删除，并且与上述注塑应用相同。

随着塑料工业的飞速发展，塑料产品广泛应用于航空，航天，电子，机械，汽车，玩具，医疗等！

汽车注塑产品：

电子注塑塑料制品：

医用注射塑料制品：

玩具注塑产品：

金属注射成型（MIM）是一种近净成型工艺，适用于生产具有独特性能要求的小型三维复杂形状和产品。

作为第五代金属成型技术，MIM具有大量生产高效率复杂形状零件的特性，因此被广泛用于电子3C，汽车零件，医疗设备，工业设备和日用品中。

智能手机，3C产品

在我国，智能手机和3C产品是MIM应用最重要的领域。 手机，通信和光纤行业的快速发展为MIM行业带来了巨大的机遇。

国内大多数MIM加工公司主要生产智能手机和3C产品，MIM零件和组件。 该行业的功能要求高精度和强耐用性。 常用产品包括结构零件，连接器，异型零件，手机支架，卡槽，振动器等。

在欧洲，MIM在汽车零部件制造商中的应用最为广泛，而国内从事汽车零部件制造的MIM公司相对较少。 但是，MIM在汽车应用中具有巨大的潜力，并且非常有利可图。

典型的应用包括点火控制锁零件，涡轮增压器转子，气门导管零件，汽车制动零件，汽车遮阳帘零件，离合器内圈，拨叉套筒，分配器套筒，汽车管道等。

MIM在工业设备中的应用不应低估。 其市场的特点是大规模但分散的应用程序。 MIM在工业机械中的应用包括微电机零件，电子零件，传感器零件，松棉机，纺织机，缝纫机以及各种机械的其他小而复杂的方面。

几年前，MIM在表壳和手镯的制造中很受欢迎，尤其是在华南地区。 受智能手机影响，全球手表市场增长缓慢，不再受到关注，但主要市场仍然相对较大。 MIM在家用电器中的应用包括：表壳，手镯，眼镜，手臂，电动牙刷，剪刀，风扇，高尔夫球头，人造珠宝，刀头和其他零件。

办公设备中的MIM应用包括打印机零件，磁芯，撞针，驱动器零件等。

电动工具也严重依赖MIM。 考虑到电动手动工具附件的加工较为复杂，加工成本高，材料利用率低。 在过去的几年中已经开发了许多应用程序。

产品包括异型铣刀，切削工具和紧固件。 零件，微型齿轮，松棉机/纺织机/折边机零件等