◆ 目录：◆

序

序二

序三

前言

第1章精益落地1

1.1精益的原点1

1.1.1我的精益实践思想1

1.1.2我的精益学习原点4

1.1.3我的精益感悟原点6

1.1.4我的精益育人原点10

1.2精益为本，落地为实12

1.2.1精益为本12

1.2.2落地为实16

1.3精益的现场力21

1.3.1精益原点的现场21

1.3.2精益落地关田法的原点——现场22

第2章精益核心的QCD改善落地23

2.1精益核心的QCD23

2.1.1精益的落地点23

2.1.2精益QCD的同步改善(Tradeoff)24

2.2过程质量的现场改善落地25

2.2.1质量问题的真正原因25

2.2.2人为质量管理的重点26

2.2.3人为质量的3N思想27

2.2.4过程人为质量改善关田法的案例研究39

2.2.5质量的源流管理48

2.2.6零缺陷的质量战略经营50

2.2.7零缺陷的企业质量文化53

2.2.8日本质量管理的借鉴55

2.2.9关田法的质量落地哲学汇总56

2.3成本的现场改善落地56

2.3.1成本改善的常识56

2.3.2生产成本的要素和改善57

2.3.3现场成本改善落地案例研究58

2.3.4关田法成本改善的汇总68

2.3.5关田法的成本优化战略和方法73

2.4生产效率的现场改善落地75

2.4.1再谈效率75

2.4.2提高效率的案例研究79

2.4.3效率改善的管理落地96

2.4.4经营层面的效率管理落地98

第3章不同生产类型的精益改善落地101

3.1概论101

3.1.1关田法定义的生产模式和特点101

3.1.2关田法现场分析和改善定位102

3.1.3关田法的现场分析层次102

3.2机加工型生产现场的改善落地104

3.2.1机加工型生产的特点和痛点104

3.2.2设备综合效率案例研究105

3.2.3关田法设备综合效率改善汇总115

3.3装置型生产现场的改善落地118

3.3.1关田法的装置型生产模式118

3.3.2装置型生产诊断和改善案例研究119

3.3.3装置型生产模式分析和改善汇总128

3.4组装型生产现场的改善落地133

3.4.1组装型生产现场改善的落地点133

3.4.2组装型生产现场改善的落地案例分析134

3.4.3组装型生产现场管理关田法的经验之谈147

3.4.4组装型生产现场改善落地总结151

3.5生产物流型的现场改善落地151

3.5.1精益物流的真髓151

3.5.2关田法物流IE改善案例分析153

3.5.3关田法的生产物流管理178

3.5.4关田法的生产物流总结180

第4章生产切换的改善落地182

4.1生产切换的关田法182

4.1.1生产切换的实际182

4.1.2快速换型的实际182

4.1.3关田法的快速换型184

4.2关田法快速换型案例研究185

4.2.1对象设备概述185

4.2.2现场连续观测185

4.2.3观测结果分析188

4.2.4换型操作改善188

4.3关田法快速换型思维193

第5章事务性工作的现场改善落地197

5.1事务性工作的改善和关田法197

5.1.1IE和事务性工作改善的思考197

5.1.2事务改善关田法的关键词198

5.1.3事务性工作改善的浪费定量化和改善技术198

5.2事务性工作分析和改善的案例研究209

5.2.1货代事务体系分析209

5.2.2货代事务系统流程分析213

5.2.3货代事务工作抽样分析218

5.2.4货代业务工作问题汇总和改善案222

5.2.5事务性工作分析和改善的案例研究汇总226

5.3事务性工作改善的管理226

5.3.1管理层决定事务改善成功与否226

5.3.2组织各个层面的事务改善227

5.3.3事务的效率化230

5.3.4改善成果的常态化231

5.3.5事务性工作改善的管理总结231

第6章精益落地的道和人232

6.1精益落地之道232

6.1.1悟出的道理232

6.1.2对问题的认识232

6.1.3对问题解决的认识233

6.1.4问题解决的必要性和重要性234

6.1.5改善目标的三要素235

6.1.6问题原因分析236

6.1.7改善实施管理237

6.1.8精益落地之道237

6.2精益落地之人239

6.2.1组织中的人239

6.2.2解决人的痛点240

6.2.3发挥人的特长241

6.2.4责任到人242

6.2.5人的三现主义242

6.2.6育人落地244

6.3精益落地寄语244