新益为精益生产咨询公司概述：精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。所以，精益生产的本质是彻底的识别和消除浪费。那么，企业中哪些环节是浪费，又如何消除呢？

精益生产的本质

一、精益生产之识别企业中的浪费

1、等待的浪费

这种浪费产生的原因是：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费

这种浪费产生的原因是：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

3、不良品的浪费

这种浪费产生的原因是：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费

这种浪费产生的原因是：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

5、加工的浪费

这种浪费产生的原因是：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费

精益生产认为“库存就是祸根”，库存浪费的产生的原因：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多（早）的浪费

这种浪费产生的原因是管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

精益生产提出的制造过多（早）的损害表现有：

（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

8、技能和管理的浪费

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，精益生产应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

二、精益生产之消除浪费的改善方法

1、取消（Eliminate）

对每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：

（1）取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。

（2）取消一切不安全、不准确、不规范的动作。

（3）取消不方便或不正常的作业。

（4）取消一切不必要的闲置时间。

2、合并（Combine）

对操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：

（1）把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。

（2）把几种工具合并为一种多功能的工具。

（3）把几道分散的工序合并为一道工序。

（4）合并可能同时进行的动作。

3、重排（Rearrange）

对作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显着提高效率，例如：

（1）重新排列工艺流程，使程序优化。

（2）重新布置工作现场，使物流路线缩短。

（3）重排流水线工位，消除薄弱环节。

（4）重新安排作业分工，使工作量均衡。

4、简化（Simplify）

精益生产提出的简化既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容 ，例如：

（1）减少各种繁琐程序，减少各种复杂性。

（2）使用最简单的动作来完成工作。

（3）简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化。

（4）运送路线，信息传递路线力求缩短。