以下为全国各地们的益友的回答：

1.陆文最：

精益是IE在实际中的具体运用！

2.王聪：

IE是理论体系，精益是运营管理体系。IE是实验室环境，精益是现场环境。看似工具相通，其实用的角度有差异。

3.益友A：

精益应该说是IE的系统性实践。从历史渊源来说，精益lean是欧美对丰田生产方式的总结。而日韩、台湾系通常用持续改善（KAIZEN），而我们具体做的常常做的是改善（gaishai）。

通常情况下精益指的是系统性工程，包括框架设置、制度建设、人才成长、现场IE等。很显然很多管理理念和工具都是同样的套路。

而IE经常会和品管、工艺、流程、制成有关。作为我们公司来说，精益的理念帮我们梳理思路，其实也就是PDCA，而我们要说服别人，显然必须需要现场IE的改变来证明。

请注意，是我们主导并证明然后别人才有可能信服，否则的话。要么你自己不信，要么你自己不会，那我们凭什么要求别人。

4.赵淑清：

精益来源于丰田生产方式，支撑丰田生产方式的是改善，所为改善，换言之，就是解决困扰现场的所有问题，以工作更容易操作为视点展开。

因为人人都喜欢轻松操作的工作。

丰田人365天重复做的一件事、也是丰田习惯，那就是把工作分成三个部分，正味作业、辅随作业及浪费，要想剔除浪费、缩短附随作业时间只有应用IE知识能完成。

知识是在学校学习，企业是教技能的地方，因此把IE理论知识转换成通俗易懂的技能广泛应用在企业改善活动中是我们要做的。

5.江志斌：

精益生产只是工业工程的一种哲理和方法论，不是一个层次的东西。

工业工程如同机械工程，是一个学科专业，大学生花4年时间去学，而精益生产如同机械工程领域的计算机集成制造，后者是机械工程专业制造方法论。

6.任晖：

这是一个永远有趣和历久弥新的鲜活话题，我们更应该理解二者的被发明利用的历史背景，二者的继承与发展的关系。

①精益

精益起源于日本的精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，它追求低成本、高品质，过程实施严格要求质量管理。

以日本丰田汽车为代表的企业在运用IE方面有极大的创新，使得精益不仅带来了生产组织方式的质变，

而且带来了产品开发、质量控制、与供应商战略合作伙伴、内外协作管理、与用户关系、发展和培育员工能力等一连串根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变。

除了借鉴和引用IE的科学管理支撑的工序分析、作业分析、换型、标准作业等技术管理工具之外，一些支撑精益系统可持续性发展的精益文化（部分源于Toyota Way）,也是维持和巩固精益系统的必要支撑。

比如：尊重、挑战、团队合作、改善、大部屋、根回制度、三现主义、慢计划快行动、TBP和A3思维、领导是教练、问题意识等等。

②ＩＥ

ＩＥ则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。简单地说：精益是现代工业工程发展的最高级表现。

IE是实践性很强的应用学科。现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：

(1)IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。

(2)IE是综合性的应用知识体系。它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

(3)以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。

生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。

IE为实现其目标， 在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。

从操作方式、工位设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，

寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，

从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。

(4)IE的重点是面向微观管理（注重三化）。

为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。

从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。

三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。三化对降低成本，提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，

它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。

(5)IE是系统优化技术。

IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素或某个局部的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。

所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；

对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这样才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。

③精益与IE的关系

丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的应用。我们在推广精益生产的过程中，应该而且必须结合IE分析，从IE分析入手。　　

日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。

我们在推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。

只有通过找问题、提问题、改善操作、优化管理，最终对形成产品质量的所有工序、环节、作业都作了改进，在这个基础上制定的标准，才是高质量的、可操作的、有群众基础的，有针对性地开展IE，推进精益生产。

具体讲就是组织以降低库存为目标的准时化生产和以优化作业、提高劳动效率为目标的作业分析法。

通过进一步强化企业文化建设，实行维修区域管理制、运载工具集中制、产品质量现场巡查制等，初步达到IE所要求的要素优化配置和要素效能提高的目的，对精益生产将产生整体效应。

通过工序分析，实现生产作业系统的优化；在推进精益生产的过程中，运用IE工序分析方法，

通过对整个制造过程的分析、产品的流程分析、多人作业程序分析和布置与线路分析，初步实现生产作业系统的优化，为精益生产的深入推进打下坚实的基础。

此外，精益和IE虽均起源于制造业，二者的理念和工具都可以应用于医院、银行、超市、互联网等服务业领域。

7.提问者回复 任晖 ：

说的非常好，我看了二遍，说下个人感受：

①从技巧上讲都是一样的内容，有一定的重叠性；TPS，尊重人性；而IE也包括考虑人的因素；IE有流程、布局、自动化、仿真建模等，TPS也可以有IOT，大数据。

所以形式上、技巧上没啥差别。

主要区别， IE的工作套路倾向正向规划，比如厂房规划、新产品导入，之前可能没有，现在有了；非常容易展现个人业绩、专业和理想的状态，明确强调个人，不依赖别人获得成果。

TPS则是基于实践，任何一个工厂，三定五S七大浪费，一抓一个准；不听报告，不看宣传，就看实践有没问题，有问题就改。

所以，工业工程是一个严密的数据系统和先进的工业技术系统。TPS则是基于实践中再优化的系统，有不符合的情况就改善。

更重要的是团队改善（丰田所有活动，包括自主研、改善周、标杆线、QCC等，没有一个不是发挥团队最大潜力，前提是心要流动起来！有部门墙的估计留下来，走不动了），

重点强调不是个人、淡化英雄。结论，TPS是基于实践的一个再优化系统，前提是具备IE起码的标准系统，否则改到哪儿都不知道。

②我的应用方法，IE组织有6个工作组（100人，员工人力2万多；l另外指导10多个分厂，分厂人员考核、指标管理归各自总经理、厂长负责）比如新产品、厂房规划（平面布局，动线模拟等）、工务（电力负荷，节能减排等）、工时与报价，然后就是精益、自动化等六个组别。

实际情况可以结合需求有侧重点和对配置进行变化。 精益扮演得角色就是蓝军，专门找问题：

（1）不是标准完善了吗，看看效率不达标的地方是啥原因；

（2）规划的布局都是横平竖直，线平衡都是90%以上，实际去现场看看有没七大浪费；… … 诸如此类。

（3）认知改变， 最初我无法理解，精益七大浪费对企业经营业绩有啥贡献，有点排斥。

随着工作经历和要求，加上客户需要搞精益，逐步学习和理解，实践中的确也有不完美的地方，需要一个评估系统：

比如，2个工程师都搞新产品、布局，谁的方式更有竞争力，如何留下好的经验。

很多时候，领导、客户要求，就做的细致，不要求，大家都没做，横向到个人与组织都是如此。

一旦一个企业的事情需要一把手关注才能做好，那就非常危险了！所以，结合形式建立独立的精益组。

这样工厂整体基本能够自优化的运行。（淡化了不少英雄，我的理解是搞这个的都是英雄，而且改善可以分收益，公司给了利，名就不要过度追求）

目前的困惑是：随着自动化的普及，和IT化的应用，工业工程的角色急需转变和对业务进行延伸。

自动化解放人的手脚，IT化解放人的大脑，基于此的持续迭代，估计未来工厂的业务内容有很大变化。

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文章编辑：Blean

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