粘土砖的主要生产过程

粘土砖的主要生产过程如下所述。

① 原料准备主要是熟料的制备和结合粘土的制备。熟料的制备是将耐火粘土原料经高温煅烧制成熟料，然后经破碎、筛分和粉碎制成各级颗粒料和细粉。结合黏土的制备是将粘土粗碎、干燥、细磨成粉及调浆。

粘土熟料粗碎成小于50mm以下的块料，再粉碎成5〜2mm的各级骨料，筛上料进入磨机磨成小于0.5mm细粉。结合粘土一般要经过干燥，然后进行粗碎、粉碎、细磨，磨成小于0.5mm的细粉，或与熟料制成混合细粉。

② 配料、混炼与成型以锻烧的耐火粘土熟料为瘠性料，配以一定比例的结合粘土，制成混合料。混合料中熟料所占比例高，称多熟料制品。此种制品体积稳定性高，其他性质也较好，但需经强力成型。目前，多熟料砖是生产与应用最广泛的制品。混合料经混炼或经困料再混炼后成型。成型方法很多，但目前对多熟料制品多采用半干压成型。成型方法及成型压力对砖的致密度、结构强度、抗渣性均有影响。

泥料的配比包括熟料、结合粘土、水和外加物之间的质量配比和颗粒配比。结合粘土和水的加入量依成型方法的不同而异。可塑法成型的配比为：熟料：粘土为 (7〜5) : (3〜5)，水分16%〜20%;半干法成型的配比为：熟料：粘土为(9〜7): (1〜3),水分3.5%〜8.0%。各种颗粒料按顺序依次加入混炼设备中，加入各种结合剂制成均匀的泥料。

③ 干燥粘土砖砖坯含水量依成型方法而不同，半干压成型，砖坯含水量低， 水分蒸发时几乎不发生收缩，可快速干燥，或直接装车入窑。含水较多的砖坯，可预先采用适当的自然风干或热气加热干燥，然后送入隧道窑。干燥过程控制的关键因素为干燥速度，应以保证砖坯不变形、不开裂和具有一定强度为原则，控制最终进入烧成窑内的砖坯含水量在2%以下。

④ 烧成烧成的目的是将砖坯烧结，使其具有一定的外形尺寸、气孔率与致密性，机械强度要高、体积稳定性较好，耐火性能良好。

烧结过程中砖坯的基质部分要发生一系列物理化学变化，在倒焰窑或隧道窑中进行各种反应。

烧成大致分为4个阶段。

a.常温至200℃此时升温不宜过快，以防坯体开裂。在隧道窑中烧成时，前4 号车位温度不应超过200℃。

b.200〜900℃ 本阶段升温应加快速度，以利于坯中有机物和杂质的化学反应进行。在600〜900℃期间，应在窑中保持较强氧化气氛，避免出现“黑心”废品。

c.900〜1380℃在高温阶段温升应平稳，继续保持氧化气氛，使坯体受热均匀，也要防止砖坯开裂。由于在1100℃以上高温时，烧结收缩非常强烈，收缩率达5%，因此保持温度梯度平缓，消除内部应力非常重要。

粘土砖的止火温度一般要高于烧结温度100〜150℃，如果所用烧结粘土的烧结温度范围较窄，则止火温度适当低些，在50〜100℃左右较适宜。粘土制品烧成温度应保证使结合粘土充分软化，使其与熟料细粉及粗颗粒表层的反应充分进行，达到黏结熟料颗粒，使制品获得合适的强度和体积稳定的目的。烧成温度一般在1250〜1350℃。如Al2O3含量高，则制品的烧成温度应适当提高，大约在1350〜1380℃。烧成保温时间一般为2〜10h，以保证制品中的反应进行充分，而且使制品表里质量一致。

d.冷却阶段根据制品在冷却段中的晶格变化，在1000℃以上高温阶段应快速降温，在1000〜800℃则应减缓冷却速度。实际上，在生产实际中，实际采用的冷却速度不会对制品造成冷裂危险。

粘土砖的生产工艺流程如图1所示。

图1 粘土砖的生产工艺流程

相关阅读

免责声明：

本站部分文章来源于互联网，编辑转载目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点核对其真实性负责。

如涉及作品内容、版权和其他问题请书面发函至本公司，我们将在第一时间处理。