a） 关闭阀门，向阀门被检查端的另一侧阀腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，保压时间应 符合本标准表6.2.2规定，检查被检查端密封副的渗漏情况，阀瓣、阀座背面与阀体接触面等 处应无气泡漏出； b）在试验持续时间内，试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合本标准表6.3.5的规定。 6.3.7公称压力小于PN10且公称直径等于或大于DN600的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印 方法对闸板密封副进行检查，接合面连续为合格， 6.3.8密封试验引入介质和施加压力的方向应符合下列要求，

a）规定了介质流向的阀门应按介质流向引入介质和施加压力； b） 没有规定介质流向的阀门应分别沿每端引入介质和施加压力； C 有两个密封副的阀门应向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力； d）止回阀应在出口端引入介质和施加压力

4.1除波纹管密封阀门外全岛行政区普陀朱家尖岛屿供水(PE)管道安装工程施工组织设计，其他具有上密封性能的阀门应进行上密封试验。上密封试验宜在壳 时进行。 .2阀门上密封试验的试验压力应为阀门冷态工作压力的1.1倍，试验介质应使用液体介质， 4.3上密封试验应符合下列要求：

6.4.1除波纹管密封阀门外，其他具有上密封性能的阀门应进行上密封试验。上密封试验工 验时进行。

a）封闭阀门的进出各端口，松开填料压盖，将阀门打开使上密封关闭； b）向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，保压时间应符合表6.2.2的规定； c）观察阀杆填料处的情况，不得有可见的液滴或外表面潮湿

6.5 安全阀调整试验

6.5.1安全阀应进行整定压力、密封性能、回座压力校验，并应符合下列要求： a 整定压力试验不得少于3次，当整定压力小于或等于0.5MPa时，实测整定值与要求整定值的 允许误差为土0.015MPa；当整定压力大于0.5MPa时，允许误差为土3%的整定压力； b） 整定压力调整合格后，进行密封试验。当整定压力小于或等于0.3MPa时，密封试验压力应当 比整定压力低0.03MPa；当整定压力大于0.3MPa时，密封试验压力为90%整定压力； C 回座压力进行校验时，如设计文件无规定，回座压力应不小于工作压力的0.9倍； d 对于弹簧直接载荷式安全阀应符合GB/T12243的相应规定，

6.5.2安全阀调整试验合格后，应重新进行铅封。 6.5.3铅封处一面为校验单位的代号标识，另一面为校验人员的代号标识；铅封处所挂标牌应有校验 机构名称及代号、校验编号，安装的设备编号，整定压力和下次校验时间；校验报告依据校验记录出具 并按校验机构质量管理体系的要求签发

4安全阀调整试验的介质应符合下列要求： ）当工作介质为气体时，试验介质应采用空 ）当工作介质为液体时，试验介质应采用水。

6.5.4安全阀调整试验的介质应符合下列要求： a）当工作介质为气体时，试验介质应采用空气； b）当工作介质为液体时，试验介质应采用水。

6.5.4安全阀调整试验的介质应符合下列要求：

.5.4安全阅调整试验的介质应符合下列要求：

7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图进行，预制加工单线图上应标注管线号、焊口编号、 现场安装焊口位置。 7.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。低温钢管道和不锈钢管 道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。 7.1.3碳钢、碳锰钢可采用机械加工或火焰方法切割。含镍低温钢和铬钼合金钢宜采用机械加工方法 切割。不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。若采用火焰或等离子切割，切割后应采用机械加工或 打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。 7.1.4不锈钢管道组成件采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 7.1.5弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合本标准表7.1.5的规定，

表7.1.5弯管最小弯曲半径

7.1.6弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱等缺陷。弯曲部位的最小壁厚不得小于 管子名义壁厚的90%，且不应小于相应产品标准和设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最 小外径之差，应符合下列规定： a）SHA1和SHB1级管道应小于弯制前管子外径的5%； 其他等级管道应小于弯制前管子外径的8%； 受外压的弯管应小于弯制前管子外径的3%。 7.1.7 弯管制作后，直管段中心线偏差4不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm，中心线偏差示意见图 717

SH/T 35012021

.1.8钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列

图7.1.7中心线偏差示

表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理 b含锯、钛的奥氏体不锈钢应进行固溶加稳定化处理

应变率（%） 1 ×100 T

式中： D。管子外径， mm; R一管子中心线弯曲半径，mm； T,一成形后管子最小厚度，mm。 e）热处理时的加热速度和冷却速度应符合本标准第8.4.8条的规定。 7.1.9 符合下列条件的弯管弯制后，应逐件进行磁粉检测或渗透检测，并填写弯管加工记录，参见附 录B。若有线性缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准和设计文件规定的最小厚度： a 设计压力等于或大于10MPa； 输送SHA1（1）介质； C 输送SHA1（2）极度危害介质。 7.1.10 经热处理的弯管应在变形量较大的部位进行硬度检测，硬度值应符合本标准表7.1.8的规定。 7.1.11 除设计另有规定外，斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。 7.1.12 夹套管制作应符合设计文件和GB50517的有关规定。 7.1.13 管道采用管端透镜垫密封和螺纹法兰连接时，螺纹和管端密封面的加工、检查应符合设计文件 和相关标准的规定，并有相应的检查记录。 7.1.14检查合格后的管道预制组件应有管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、无损检测标识和材料标 识等标志，且与单线图一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤 和污染。 7.1.15现场制作的管道支吊架材料应有质量证明书。

7.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后，应及时封闭。 7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清 除干净。

7.2.1管道安装前，应遂件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后，应及时封闭， 7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清 除干净。 7.2.3采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前，法兰环槽（或管端面）密封面与金属环垫或透 镜垫应做接触线检查。当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象，否则 应进行研磨修理。 7.2.4法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。 7.2.5连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或 石墨粉。紧固后的螺柱与螺母宜齐平或露出1个～2个螺距，同侧螺栓露出部分应齐平。 7.2.6设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。法兰螺栓紧固宜按GB/T38343 的要求执行，使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为土5%。 7.2.7法兰密封面间的平行度应符合本标准表72.7的规定。

表7.2.7法兰密封面间的平行度

SH/T 35012021

2.8与转动机器（以下简称机器）连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道安装应符合下列要求： a 管道的重量和其他外力不得作用在机器上； b） 管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，宜坡向 分液罐一侧； C 管道与机器连接前，应在自由状态下检查配对法兰的平行度和同轴度，当设计文件或制造厂文 件未规定时，与机器连接法兰密封面平行度和同轴度应符合本标准表7.2.8的规定； d 配对法兰在自由状态下的间距，宜为顺利插入垫片的最小距离； e 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺 柱应能在螺栓孔中顺利通过。

表7.2.8与机器连接法兰密封面平行度和同轴度

2.9机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，应在联轴器或机器支脚 架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移 直应小于0.02mm；当转速为3000r/min至6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。 2.10管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定分别进行热态紧固或冷态紧固 a）螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合本标准表7.2.10的规定：

b）紧固作业应在表7.2.10规定的温度稳定后进行； C 紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定： 1）当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa； 2）当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa； 3）冷态紧固应在卸压后进行； d）螺柱紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全； e）安装阶段采用力矩扳手紧固至规定力矩值时，当无泄漏时，可不再进行螺栓热态或冷态紧固。 2.11对于孔板、喷嘴、文丘里喷嘴和文丘里管等测量流体流量的差压装置，上、下游直管段的长度 符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。

应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。

连接接头间电阻值大于0.032时，应有导线跨接并符合SH/T3097和设计文件的有关规定。接地电阻 值、接地位置及连接方式应符合设计文件要求。 7.2.14不锈钢管道静电接地专用接地板应采用不锈钢板制作，接地引线不得与不锈钢管直接连接。 7.2.15管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。 7.2.16“II”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10% 且不大于10mm。“1I”形补偿器水平安装时，平行臂和垂直臂的坡度应符合设计文件的规定。 7.2.17 管道预拉伸或预压缩前应具备下列条件： 预拉伸或预压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉伸或预压缩口除外）已焊接完毕，需热处理 的焊缝已做热处理，并经检验合格； b 预拉伸或预压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定； c 预拉伸或预压缩区域内的所有连接螺柱已紧固， 7.2.18 管道预拉伸或预压缩时，焊接接头组对所使用的工、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工 乍完毕并经检验合格后，方可拆除。 7.2.19 金属波纹管膨胀节安装应按下列要求进行： a） 金属波纹管膨胀节内导流筒焊接固定端，在水平管道上应位于介质流入侧，在垂直管道上应置 于上部或按设计文件规定； b） 金属波纹管膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜； 管道的安装偏差不得利用金属波纹管膨胀节的变形来调整或弥补； d 在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。但在管道系统运行前，应按产 品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。 7.2.20 管道补偿装置安装调试合格后，应做好安装记录。 7.2.21 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。对安装有特殊要求 的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装， 7.2.22 安全阀安装应符合下列规定： a） 调整试验合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封； b 安全阀应垂直安装； C 安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统气密前拆除。 7.2.23爆破片应安装在相应的夹持器内，并在系统运行前的所有工序完成后安装。安装方向应与产品 支术文件或铭牌上箭头指示方向相同。 .2.24 管道中的阻火器应按产品技术文件或铭牌上箭头指示方向安装。

d）在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。但在管道系统运行前，应按产 品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。 7.2.20管 管道补偿装置安装调试合格后，应做好安装记录。 7.2.21 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。对安装有特殊要求 的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装。 7.2.22安全阀安装应符合下列规定： 调整试验合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封； b） 安全阀应垂直安装； C 安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统气密前拆除。 7.2.23爆破片应安装在相应的夹持器内，并在系统运行前的所有工序完成后安装。安装方向应与产品 技术文件或铭牌上箭头指示方向相同。 7.2.24管道中的阻火器应按产品技术文件或铭牌上箭头指示方向安装。 7.2.25安全液封应垂直安装，垂直度不应超过1/1000，标高允许偏差应为土5mm。 7.2.26支吊架位置及型式应符合设计文件的规定。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作， 支吊架安装应牢固，管子和支承面应接触良好。固定支架的安装位置应做好记录。 7.2.27不锈钢管道与支吊架上碳钢材料之间应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过50mg/kg的非金 属材料隔离垫。 7.2.28吊杆应垂直安装。当设计文件要求支吊架偏置安装时，偏置量和偏置方向应符合设计文件的规 定。 7.2.29 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。管道绝热层不得妨碍其位 移。 7.2.30 弹簧支吊架应按设计文件和产品技术文件的规定进行安装调整。定位销或块应在试车前拆除 7.2.31 支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象 7.2.32 管道安装完毕后，支吊架的型式和位置应按设计文件逐个核对。

7.2.22安全阀安装应符合下列规定：

SH/T 35012021

7.2.33管道系统安装完毕后应检查材质标志。铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢发现无标志时应采用 光谱分析验证性检查。 7.2.34夹套管安装应符合GB50517的有关规定， 7.2.35管道穿过建筑物的过墙套管时，套管与管道之间的空隙应采用不燃烧材料密封。管道上的焊缝 不应布置在套管内，与套管端部的距离不应小于150mm。套管应高出楼面或屋顶50mm，穿墙的套管 长度不得小于墙厚。穿过屋顶的管道应有防水肩和防雨帽。 7.2.36管道安装的允许偏差应符合本标准表7.2.36的规定

表7.2.36管道安装的允许偏差

8.1.1管道施焊前，应按NB/T47014评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊工应按焊接 工艺规程施焊。 8.1.2焊工应持有效的资格证书，并在合格项目内从事管道的焊接。 8.1.3焊材应具有产品质量证明书。焊材应包装完好，无破损、受潮现象，焊材标识应内容完整，清 晰可辨。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊剂应干燥、 清洁、无夹杂物。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过5年，超过5年的焊条应检查外 观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。焊材质量应符合NB/T47018的要求。 8.1.4焊条、焊剂应按说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。

8.1.6钨极氩弧焊宜用铈钨棒。氩气的纯度应为99.99%。 8.1.7管道不得使用氧乙炔焰焊接。 8.1.8每道焊缝应有管线号、焊缝编号、焊工代号，并应在管线单线图中标明，

8.2焊前准备与接头组对

SH/T 35012021

8.2.6支管或支管座焊接连接接头的制备和组对应符合下列规定：

8.2.7承插焊焊接接头组对时，端面间隙b宜为1mm3mm，参见图8.5.3。但机组的循环油、控制 油、密封油管道承口与插口的轴向不宜留间隙。 8.2.8焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆 毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 8.2.9焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 8.2.10不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内均应涂白垩粉或其他防粘污剂。

8.2.11施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计文件要求进行冷拉伸 或冷压缩外，不得强力组对焊接接头。 8.2.12定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。 8.2.13定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。 8.2.14在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具。否则卡具的材质应与管材相近，并采用评 定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。 8.2.15焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在离管道表面 2mm～3mm处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应做表面无损检测，合格等级应符合管道相应等 级要求： a）铬钼合金钢； b）标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材

8.3.1管道组成件焊前预热温度应符合本标准表8.3.1的规定，并通过焊接工艺评定验证。中断焊接后 需要继续焊接时，应重新预热。

8.3.1管道组成件焊前预热温度应符合本标准表8.3.1的规定，并通过焊接工艺评定验证。中断焊接后

表8.3.1管道组成件焊前预热要求

8.3.2预热时应在坡口两侧均匀进行加热，预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不小 于100mm，并防止局部过热。对于无预热要求的钢种，当焊件温度低于10℃时，应对焊件进行加热， 加热温度不应低于10℃。 8.3.3铬钼钢焊接应按SH/T3520的规定进行，铬镍不锈钢、不锈钢复合钢焊接应按SH/T3523的规 定进行，低温钢焊接应按SH/T3525的规定进行，异种钢焊接应按SH/T3526的规定进行。 8.3.4施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流。含镍低温钢、不锈钢、铬钼合金钢以及材料标准抗拉 强度下限值等于或大于540MPa的钢材管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 8.3.5公称直径等于或大于DN500管道的对接焊缝，宜采用单面焊双面成形的焊接工艺或在焊缝内 侧根部进行封底焊；公称直径小于DN500的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。 8.3.6焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应相互错开。 8.3.7除焊接工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故中断，应采取防裂措 施。继续焊接时应进行检查，确认焊缝无裂纹后方可按原工艺继续施焊。

SH/T 35012021

SH/T 35012021

8.3.8焊接工艺规程中规定焊接线能量的焊缝，施焊过程中焊接线能量应处于焊接工艺规程规定的范 围内。 8.3.9焊接工艺规程中规定道间温度的焊缝，施焊过程中应测量道间温度，并处于焊接工艺规程规定 的范围内。 8.3.10对焊接连接的阀门施焊时，应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺 序、焊接工艺及热处理，不应影响阀座的密封性能。 8.3.11支管座与主管连接应全焊透，盖面填角焊缝应平滑过渡到主管。当支管座与主管的连接接头有 无损检测要求时，应按本标准表8.5.7的要求检测合格后方可进行支管与支管座的组对。 8.3.12被补强圈、鞍座等覆盖的焊缝，应经过100%无损检测合格后，方可进行补强圈、鞍座等的焊接 8.3.13焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢、双相不锈钢 焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理，

8.4.1焊后热处理工艺应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。除设计文件另有规定外， 常用钢材焊接接头的热处理温度，宜按本标准表8.4.1的规定确定。奥氏体不锈钢焊接接头稳定化处理、 固溶处理应符合设计文件要求。采用感应加热法进行热处理时，应符合相应规范要求。低温钢焊后热处 理应符合SH/T3525的规定

表8.4.1常用钢材焊接接头热处理基本要求

对于特定腐蚀介质的管道，全部厚度应根据设计要求进行热处理。 b设计有硬度要求时执行设计文件。

8.4.2对接焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件名义厚度。 8.4.3支管连接时，热处理名义厚度应按主管或支管的厚度确定，而不考虑支管连接件（包括整体补 强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表8.4.1规定需要热处理的材 料名义厚度2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定：

8.4.2对接焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件名义厚度。 8.4.3支管连接时，热处理名义厚度应按主管或支管的厚度确定，而不考虑支管连接件（包括整体补 强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表8.4.1规定需要热处理的材 料名义厚度2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定：

a） 安放式焊接支管见图8.4.3a），焊缝厚度应取支管的名义厚度T和角焊缝的计算有效厚度t的 和，t。应取0.7倍的支管名义厚度或6.4mm两者中的较小值； b）插入式焊接支管见图8.4.3b），焊缝厚度应取主管的名义厚度T.和角焊缝的计算有效厚度t的 和； 带补强板的安放式焊接支管见图8.4.3c），焊缝厚度应取下列值中的较大值： 1）支管的名义厚度T，和角焊缝的计算有效厚度t的和； 2）补强板的名义厚度T和角焊缝的计算有效厚度t的和； d）带补强板的插入式焊接支管见图8.4.3d)，焊缝厚度应取主管的名义厚度Th、补强板的名义厚 度T和角焊缝的计算有效厚度t。的三者之和； 支管座和主管的连接见图8.4.3e）、f)、g）。支管座的焊缝厚度，应取支管座坡口焊缝厚度Tm 和填角焊缝的计算有效厚度t。的和。

c）带补强板的安放式焊接支管

SH/T 35012021

）斜接支管座纵横部面

g）弯头支管座纵横剖面

图8.4.3支管连接焊接接头形式

8.4.4用于平焊法兰、承插焊法兰和公称直径小于或等于DN50管子连接的角焊缝、密封焊缝以及管 道支吊架与管道连接的角焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于表8.4.1规定的需要热处理的材料名义厚度 的2倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理： a） 碳钢材料焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理； b）铬钼合金钢材料焊缝厚度小于或等于13mm，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，当预 热温度高于本标准表8.3.1规定值时，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。 8.4.5铬钼合金钢和最小抗拉强度等于或大于540MPa钢材的管道焊接接头，焊后应立即进行热处理 否则，焊后应立即均匀加热至300℃～350℃保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理要求相同，保温 时间不少于0.5h。 8.4.6异种钢焊接接头的焊后热处理应符合SHT3526的规定。 8.4.7热处理加热范围和测温点布置应符合SH/T3554的规定。 8.4.8热处理的加热速度及冷却速度，应符合下列规定：

SH/T 35012021

8.5.4焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并应符合下列要求：

a）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、飞溅存在； b）SHA1和SHB1的管道、不锈钢和最小抗拉强度等于或大于540MPa的合金钢管道焊缝表面， 不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm， 且焊缝两侧咬边总长不应大于该焊缝全长的10%； C 焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当接焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余 高△h应不大于1.5mm；当接焊接接头中薄者厚度大于6mm时，焊缝余高△h应不大于2.5mm 8.5.5铬钼合金钢管道焊缝应进行合金元素含量验证性抽样检查，每条管道（按管线号）的焊缝抽查 数量不应少于2条。 8.5.6设计文件规定进行铁素体检查的焊接接头，应按GB/T1954的规定方法测定铁素体含量SMA-13沥青砼中面层试验段施工方案，焊缝 和热影响区的铁素体含量应符合本标准表8.5.6的要求

表8.5.6铁素体含量

8.5.7管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外，厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测 （RT）或相控阵超声检测（PA）；厚度大于30mm的碳钢、铬钼合金钢焊缝可采用超声检测（UT）或 汀射时差法超声检测（TOFD），检测比例与验收标准应符合本标准表8.5.7的规定。其中，射线检测应 执行NB/T47013.2的规定，超声检测应执行NB/T47013.3的规定，磁粉检测应执行NB/T47013.4的规 定，渗透检测应执行NB/T47013.5的规定，TOFD检测应执行NB/T47013.10的规定，PA检测应执行 NB/T47013.15的规定。

8.5.7管道焊接接头无损检测比例及验收标准

B.5.8当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应对已检焊接接头采取RT、PA或TOFD进行抽样 检测，检测比例不应低于10%。 B.5.9设计文件规定的无损检测方法改用其他检测方法时，应征得设计单位和建设单位同意。 8.5.10铬钼合金钢管道宜在热处理后进行无损检测，有再热裂纹倾向材料应在热处理后进行表面无损 检测。 8.5.11 管道焊接接头的检测比例应按下列规定执行： a） 公称直径小于DN500时应按焊接接头数量计算，抽检的焊缝受条件限制不能全部进行检测时 经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测： b） 公称直径等于或大于DN500时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不应小于250mm c） 焊接接头的无损检测比例应按检验批统计。 8.5.12 管道焊接接头按比例抽样检测时，检验批应按下列规定执行： a） 每批执行周期宜控制在2周内； 该批的检测数量应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定； ） 该批中焊接接头固定口检测不应少于标准检测数量的40%； d 抽检焊接接头应覆盖施焊的每名焊工焊工组； e） 检测数量宜按比例均衡分配到各管线号。 8.5.13 ：交叉焊缝部位检测应包括相邻焊缝，相邻焊缝的检测长度不宜小于38mm。局部检测时，应优 先检测交叉焊缝部位。 3.5.14抽样检测发现不合格焊接接头时，应按照原检测方法进行累进检测和复检。检验批的验收应符 合下列要求： a）在一个检验批中检测出不合格焊接接头时，应对同批中该焊工焊接的焊接接头按不合格焊接接 头数量加倍进行检测。加倍检测焊接接头全部合格、所有返修部位复检合格或不合格焊接接头 已经割除的，则对该批焊接接头予以验收； b）若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对同批焊接接头中该焊工焊接的全部焊 接接头进行检测，全部检测焊接接头及返修部位检测合格，或不合格焊接接头已经割除的，可 对该批焊接接头予以验收。 3.5.15局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检测长度，增加的长度应为 亥焊接接头长度的10%，且不应小于250mm。若增加检测长度范围内仍有不合格的缺陷，则对该焊接 接头做全部（100%）检测。 β.5.16割除重新焊接的焊接接头应按照原设计规定的检测方法和比例要求进行重新检测至合格。 3.5.17不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢 管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。 3.5.18焊接工作完成后，应在单线图上标明焊缝编号、施焊焊工代号、固定口位置、检测焊缝位置及 无损检测种类、返修标识等可追溯性标识，也可在单线图空白处集中标识或附表

某水厂施工组织设计技术标9.1管道系统压力试验

1管道系统压力试验，应在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。 2管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认： a 管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书； b）管道组成件的验证性和补充性检查试验记录：