上次我介绍了不适用Xbar-R控制图的场合，今天我们讨论另外一个话题，样本的抽样频率，这直接影响到质量控制成本。关于质量控制成本，有人可能会说，在田口在线控制程序里，通过综合考虑控过程调整成本、测量成本以及质量损失成本，从而决定抽样频率和控制界限。今天我们讨论话题和田口在线控制程序不同，我们只从统计过程控制（SPC）的角度讨论抽样频率。假设我们已经验证，该过程适用于Xbar-R控制图，不存在自相关和可预测的特殊原因。

关于抽样频率，我们首先必须理解抽取样本的目的，子组是为了反映或捕捉普通原因变差（Common Cause Variation）,子组之间是为了捕捉特性原因变差（Special Cause Variation），这就是为什么一般子组时连续抽取样件的原因。在我们所见到绝大部分控制计划中，定义的抽样频率通常是每2小时1次，甚至是每半小时1次。虽然频率越高，控制越有效，但如此高频率的测量，浪费是惊人的。还有一种可能，检验员根本就不测，随便编个数据填上去，反而适得其反。抽样的频率设定取决于如何能够捕捉住特殊原因变差。那么，哪些因素可能是特殊原因变差呢，很简单就是4M1E，也就是说，4M1E发生变化时，才有可能产生特殊原因变差，这些变化点就是我们最佳的取样时机。比如，不同的操作工、不同批次的原材料、不同的工装、不同的班次、不同操作方法、设备修理后等情形。抽样频率没有固定的公式，需要综合考虑成本、效果、可执行性等因素。是不是4M1E的变化都要取样呢？在这儿，我想先介绍一下主导变量的概念，也就是我们要理解过程的主导因素是什么，这样才能做到有的放矢。有人说，不一定过程都会有主导要素的呀，但客观事实即使几乎所有的过程都主导要素，也就是“关键少数”原理的普遍意义。通常我们会把过程分成如下类型：设置支配型，设备、工装、模具支配型，零部件（原材料）支配型，员工支配型等。当我们了解了我们所需要研究的过程是什么样的类型后，我们的取样频率也就随之决定了。

那取样频率到底如何决定呢？没有统一的规则和公式，只有一些经验：

1. 在过程能力研究时，因为控制图是用来分析检验过程是否受控，需要捕捉最多的特殊原因变差，取样频率要高一点。

2. 在进行正常的过程控制时，取样频率可以在主导变量改变之前收集两个子组以上即可（超出+/-3Sigma控制限时，ARL为2）。例如，如果是员工主导型工艺，每个班8小时，那么4小时抽一次样就可以了。如果是零部件（原材料）主导型工艺，每个批次取两次即可。有人说，这样做操作性不强，不如固定2小时一次简单。这个问题之所以出现，主要是因为专职检验员抽样导致的，如果是生产线的操作工或班组长取样、画图，这个问题就不是问题了。

总之，每个公司根据自己的实际情况，综合考虑各种因素，从而决定最经济，且有效的抽样频率。仅为个人经验之谈，供大家参考。

2021-3-9