¯ 随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。一般安全系数与线径的关系如下：

4. 拉伸原理

拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：

V0＝VK 或 S0L0＝SKLK

¯ 相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK /L0 。

¯ 压缩率δ：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。

¯ 延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。

¯ 减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比值。

5. 拉线模

拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。

¯ 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。

¯ 工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的部分叫做变形段。

¯ 定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。

¯ 出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。

6. 拉伸过程

¯ 线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。

¯ 线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。多次拉伸的特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。

¯ 滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。

¯ 无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。

为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。

二、 影响线材拉伸的因素

金属线材在拉伸时受到四个外力，即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。拉伸力的大小是实现拉伸过程的基本因素之一，影响拉伸力的因素如下：

1. 铜、铝杆（线）材料。

在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。

2. 材料的抗拉强度。

抗拉强度受化学成分、压延工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。

3. 变形程度。

变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。

4. 线材与模孔间的摩擦系数。

摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。

5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。

线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。

6. 线模位置。

线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。

7. 各种外来因素。

进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。

8. 反拉力增大的因素。

放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。

三、 拉线设备

四、 拉线润滑

五、 拉线模具

六、 拉线工艺

七、 拉线废品产生的原因和处理方法

§2 绞线

一、 绞合线材的特点

1. 柔软性好；可减轻因弯曲、振动、摆动而引起的损坏，有利于安装。

2. 可靠性好：组成绞线的单线，其缺陷不可能集中在同一处，故单线缺陷对绞线的性能影响较对单根导体的性能影响微弱得多。

3. 强度高：在使用同样杆材拉线时，拉制细线比粗线变形程度大，因此细线强度高。绞线强度高于同截面单根导体的强度。

二、 绞线的分类与用途

¯ 普通绞线

1. 铝绞线：导体重量轻、导电性好，用于受力较小的架空电力线路。

2. 硬铜绞线：电气性能优越，用于架空输电线路。

3. 铝合金绞线：抗拉强度大，是铝绞线的两倍，电导率比铝绞线低10％，用于冰川、山区、丘陵等地带一般线路及大跨越输电线路。

4. 铝包钢绞线：机械性能优越，用于大跨越线路。

¯ 组合绞线

1. 钢芯铝绞线：抗拉强度大。用于架空输电线路、配电线路、重冰区及大跨越输电线路。

2. 防腐钢芯铝绞线：性能同钢芯铝绞线，钢芯防腐，延长导线使用寿命，用于咸水湖、沿海、工业区及腐蚀气氛较重的地区。

3. 钢芯铝包钢绞线：提高钢芯防腐，延长导体使用寿命，用于大跨越线路或避雷线。

4. 压缩型钢芯铝绞线：抗拉强度大，导线表面光滑，用于输电线路，可加大杆塔跨度。

¯ 特种绞线

1. 扩径钢芯铝绞线：增大外径，节约金属，减少电晕，用于高压输电线路及高海拔地区。

2. 扩径空心导线：外径较大，节约金属，减少电晕，用于高压变电站。

3. 消振及间隙型导线：各绞层分离，能自身消振，用于多风暴地区。

4. 防冰雪绞线：抗冰雪能力强，用于重冰区。

5. 铜电刷线：结构稳定，柔软性好，束绞及复绞而成，用于电机引接线。

6. 裸铜软绞线：采用股线正规绞合，束绞，无复绞或束绞后再按正规绞合复绞等形式，用于连接电机、电器设备部件。

7. 铜编织线：导线柔软，用于移动电器装备的连线，也用于汽车、拖拉机蓄电池的连线。

8. 镀铝钢芯铝绞线：基本与钢芯铝绞线相同。可减小锌铝电位差，避免电场畸变。

9. 耐候绝缘架空线：具有聚乙烯护套的架空线。用于穿过树林或城市。

10. 导电线芯：大多用于电力电缆。可分为硬、软、特软三种。

① 硬线芯：用于船用电缆，电力电缆等；

② 软线芯：用于矿用电缆，橡套电缆等；

③ 特软线芯：用于经常移动的电线电缆及有特殊要求的导电线芯。

三、 绞合方法

导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。

采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。

没有退扭的绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压内应力即可消失。

四、 绞合方向

裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向（Z形）；绝缘导线的绞合最外层为左向（S形）。无论是右向还是左向，其相邻两层绞向必须相反。这是为了产品统一，便于连接，并防止单线松散。

五、 并线模

并线模是绞线的重要控制点：绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。

并线模一般由两个半圆组成。钢模内孔镀铬，也可硬木制模。实践证明，木模较为实用，钢模不但成本高，更主要是划线，容易使线芯产生毛刺。

并线模的作用是使绞合线芯定径成型。经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为合适。

六、 紧压

紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。

紧压的目的：⑴ 增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节约绝缘和护层材料；

⑵ 提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场；

⑶ 减少电缆中形成空隙的机会。

紧压工艺：圆形绞合导体的紧压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80％，三、四道压轮起圆整作用，紧压量20％；圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.2～9.17％，填充系数（正规绞合）可由75％提高到90～93％。扇形绞合导体25～50mm2可只进行一次垂直紧压；70 mm2及以上的导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85％，第二道起整形（两侧）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体的填充系数可达90～93％。

紧压导体与非紧压导体的比较：

（1） 工艺特性：提高效率、降低消耗、结构稳定；

（2） 电场强度：能够起到均匀电场的作用；

（3） 柔软性：有所下降；

（4） 结构材料的用量：减少。塑力缆节约材料用量约1.8％。

七、结构尺寸、工艺参数及外观质量控制

1. 几何尺寸

控制几何尺寸，是为了保证导体截面积，即导体直流电阻值不超过规定数值。因为电阻值超过规定值时，势必降低电缆载流量，这是不允许的。尺寸小于规定值或截面积偏小时，需要测量导体直流电阻来仲裁，如果电阻合格，即使导体截面积偏小仍可作为合格品。

2. 绞合节距及扇形截面形状不对称

扇形截面形状不对称偏差，会使电场分布畸形，并使成缆直径不圆整。

3. 焊接

绞合导体中的单线允许焊接。但同一层内，相邻两个焊接点之间的距离不应小于300mm。

两根相同直径的单线焊接时，焊接电流应适当，防止焊接处的线段烧得过热而降低单线的机械性能和电气性能。

焊接过程要短，须迅速进行，焊接处应妥善修整，不应有突起、毛刺，其直径应在单线的允许公差之内。

各种绞合导体线芯均不允许整芯焊接；实芯25mm2及以上截面积的焊接点应分头。

4. 外观

导体表面应光洁、无毛刺、划伤、跳线、边翅等有损绝缘层的缺陷，（手摸无感觉）。表面应无油污和灰尘，否则将在该处引起游离放电。

存放中应注意导电线芯的氧化变色及机械损伤。

八、 绞合废品产生的原因和处理方法

§3 成缆

一、 成缆材料和半成品

1. 绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。

2. 常用材料：成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

① 绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。

其作用是：隔离、扎紧、衬垫。

② 填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。

其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。

二、 成缆工艺装备（笼式、盘式）

1. 绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机一般具有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。

2. 模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。

3. 绕包头：具有3～6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。

4. 牵引轮：有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。

5. 收线装置：用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。

6. 模具：成缆采用的模具分为压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。

7. 盘具：盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。

三、 成缆工艺

1. 成缆方向

考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。

2. 成缆节距

节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进的距离为节距。

节距比：节距长度与电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。

成缆节距比参考表

节距的选择：截面愈大，节距应愈小；小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。

为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小的成缆节距。

塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。

控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。

3. 绞入率

在一个节距内，缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。

4. 成缆外径

⑴ 圆形线芯：D=Kd

式中：D——成缆外径；

K——成缆绞合外径系数；

d——绝缘线芯直径。

圆形绝缘线芯成缆外径系数表

⑵ 扇形线芯：D=Mh

式中：D——成缆外径；

M——外径比，见下表；

h——扇形绝缘线芯高度。

扇形绝缘线芯成缆外径比系数表

5. 填充

扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。

圆形绝缘线芯成缆时必须加填充。填充面积见下表。

圆形绝缘线芯成缆填充面积表

注：d为绝缘线芯外径。

6. 绕包带

在成缆机上绕包的各种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。

绕包形式：重叠式、间隙式、衔接式三种。

钢带采用间隙式，其余均采用重叠式。

7. 预扭

圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方式。

固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角始终对正电缆的几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。

预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形，扇形顶角对正电缆的几何中心。

预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总之，预扭角度在半圈到三圈之间。

四、 成缆质量控制

1. 供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格，表面清洁、无损伤。

2. 绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。

3. 如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。

4. 成缆方向为右向，包带为左向。

5. 填充饱满，不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

6. 缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

7. 按规定配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。

8. 绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。

9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。

10. 塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以标称直径）应不超过15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无明显蛇形。

11. 收线盘不得有损伤缆芯的缺陷，盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。

12. 排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。

五、 成缆机的操作要点

1. 绝缘线芯排列顺序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。

2. 成缆方法：圆形线芯采用浮动式成缆，扇形线芯采用固定式成缆。

固定式成缆预扭角度：放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大；

绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。（180°～3×360°）

3. 根据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。

4. 线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。

5. 合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。

1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。

2) 第二道压模孔径比成缆直径小 0～0.6mm，起第一次紧压作用。

3) 第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。

l 配模松紧的检查：① 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；

② 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手；

③ 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。

6. 包带层的修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接，绕包后应平整。

7. 牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。

8. 收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径的25倍；

多芯塑料电缆直径的15倍。

9. 排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。

六、 成缆废品产生的原因和处理方法

§4 装铠

一、 钢带绕包质量要求：

两层钢带均为间隙绕包，绕包方向为右向，绕包应紧而平服，上下两层钢带的叠盖应不少于钢带宽度的20％。

绕包间隙应为：带宽在25mm以下时，最大绕包间隙为带宽的27％；

带宽在25mm及以上时，最大绕包间隙为带宽的42％（出口电缆为37％）。

钢带接头处应剪城45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴向平行，接头处重叠3～10mm，接头要平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺陷的钢带。

钢带绕包张力控制：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。

二、装铠废品特征及原因

钢带质量不好：有毛刺、卷边，或钢带接头不良、尖角翘起，焊接后不修光等。

钢带重合：绕包节距过大，搭盖未调整好，过大张力不均钢带头摇动。

§5 挤塑

一、 挤塑机工作原理

利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。

1. 挤出过程中塑料经过的三个阶段：

（1） 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆的旋转，使塑料由固体的颗粒状变为可塑性的粘流体。

（2） 成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。

（3） 定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固体状态。

2. 挤出过程中塑料的流动状态：

（1） 正流——沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转的推挤力产生，正流影响挤出量。

（2） 逆流——与正流相反。它是机头、模具、过滤网的反作用力产生的。

（3） 横流——即环流。沿轴向向前流动，方向与螺纹垂直。也是由螺杆旋转的推挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。

（4） 漏流——它也是由机头、模具、过滤网的阻力产生的。不在落槽中流动，而是在螺杆和机筒的间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。

3. 挤塑机螺杆的压缩比和长径比

（1） 压缩比——压缩段开始处的一个螺槽和终止处的一个螺槽容积之比。

（2） 长径比——螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。

（3） 压缩比和长径比的大小对挤塑质量的影响

螺杆是挤塑机的重要组成部分，它的形状、直径的大小和长短对塑化的好坏起着决定性的作用。

螺杆较长——料在螺杆中受热时间长——塑化均匀——挤出量大——塑化效果好。

长径比一般为：15∶1～20∶1，近来有向大的方向发展可达20∶1～25∶1。

聚乙烯和聚氯乙烯塑料的压缩比为1∶2～1∶3。

4. 挤塑机螺杆的维护保养

⑴ 不允许螺杆空转。

⑵ 清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，防止损伤螺杆。

⑶ 严禁将金属物品投入机筒内，以免损伤螺杆。

⑷ 温度过低时严禁启动螺杆。

⑸ 使用螺杆冷却水时，要做到停机必须停水。

⑹ 定期清理螺杆。

5. 挤塑机的操作要点

⑴ 开机前操作者应检查设备个部位的润滑、传动、电气控制等情况，发现问题立即找有关人员解决。

⑵ 按产品要求选配模具，并把模芯和模套间的距离调好，防止塑料层厚度偏差太大。

⑶ 提前2～3小时启动加温系统，按工艺规定调好各段温度，防止温度控制过高或过低。

⑷ 生产前要按工艺规定检查半成品的质量，确认合格后方可投产。

⑸ 按产品长度准备好合适的收线盘，排线要紧实整齐。

⑹ 准备和牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引转速、放线和收线的转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确认无问题后开车生产。

⑺ 开车

① 将合格的塑料加入料斗，打开插板，启动螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，防止发生问题。

② 塑料从摸口挤出后，要观察塑料的塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，防止厚度偏差太大。

③ 按工艺规定取样检查厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。

④ 一切正常并能满足工艺要求后，立即组织人员开车，开车时要分工操作、密切配合。

⑤ 穿头引线，启动牵引，按工艺规定的厚度，控制好螺杆与牵引的速度，电缆通过牵引后，在带排线架的线盘上整齐排好。

⑥ 在正常开车生产过程中，要注意以下几点：

i. 产品的质量。

ii. 设备各部位机械运转情况。

iii. 加温系统的控制情况。

iv. 螺杆和牵引的速度变化情况。

v. 做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检查质量；勤观察设备。

⑻ 记好标签、跟踪卡、记录表等记录。

⑼ 停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要及时地拆除模芯和模套，把机头与机身的接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内的塑料，组织人员清理机头和模具。

① 遇到下列情况时应停车：

i. 生产任务完成后要及时停车清理机头。

ii. 温度控制超高时，会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。

iii. 停车1小时以上需清理机头。

iv. 有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，需要停车清理机头。

② 机头和螺杆清理要干净，清理完以后要及时装好。

③ 记号交接班记录，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。

④ 按岗位责任要求，清洁机台卫生。

⑤ 停车后，要检查电源、水源、设备各部分，确认无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。

二、 挤塑模具类型及工艺特性

电线电缆生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。

1. 挤压式模具：是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配合角度差决定最后压力的大小，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。

挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。

2. 挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点：

（1） 可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比的不同而有所提高。

（2） 包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆偏芯。

（3） 塑料经拉伸而取向，从而提高了机械强度、结晶度及耐龟裂性。

（4） 模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。

（5） 模具通用性较大。

挤管式产品与挤压式相比的不足是：挤塑密度小，胶层与线芯结合紧密性差。增加拉伸比可提高密度，抽空挤出可提高胶层与线芯结合的紧密程度。

3. 半挤管式模具：通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。

三、 模具的选配

挤压式：依线芯选模芯，依成品外径选模套，根据塑料工艺特性决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。

挤管式：根据拉伸比（模口截面积与实际截面积之比）配模。

1. 绝缘线芯的配模原则

（1） 圆形：模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时不易过松或过紧。模芯——线径＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。

（2） 扇形：模芯——扇形宽度＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。

2. 配模的理论公式

（1） 模芯：D1=d+e1

（2） 模套：D2= D1+2f+2△+ e2

式中：D1——模芯直径（mm）；

D2——模套直径（mm）；

d——挤塑前最大直径（mm）；

f——模芯嘴壁厚（mm）；

绝缘标称厚度 （mm)

3.检查模具的质量

检查承线径表面是否光滑，有无裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。

配好模具后，应用细砂布把承线径圆周式的擦抹光滑。

4. 选配模具的经验

（1） 16mm2及以下的线芯绝缘配模，应用导线试模芯，以导线能通过模芯为宜，不要过大，以免产生倒胶现象。

（2） 真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，以免产生耳朵棱或松套等现象。

（3） 实际挤塑过程中，塑料存在拉伸现象，一般的拉伸量为2.0mm。

（4） 安装时，要调整好模芯与模套的距离，防止堵塞，造成设备事故。

5. 模具设计要求

（1） 增加模具压力，使塑料由机筒进入模具后压力增大，从而提高塑料的塑化程度和致密性。

（2） 延长模腔内的塑料流动通道，使流道中的塑料进一步塑化。

（3） 消除流道中的死角，使流道中形成流线型。

（4） 真空挤塑的模具，其模芯承线径一般在20～40mm，模套承线径一般在15～30mm。

6. 模具的调整

（1） 调整模具的原则：

a. 面对机头，先松后紧；

b. 经常检查对模螺钉是否松动或损坏；

c. 调模时，模套压盖不要压得太紧，调好模后再压紧，以防进胶，造成偏芯或焦烧。

（2） 调整模具的方法：

a. 空对模：生产前将模具调整好，用肉眼观察把模芯与模套的距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧；

b. 跑胶对模：塑料塑化好后，边跑胶，边调整对模螺钉，同时取样检查挤塑厚度与是否偏芯，直至调整满意，然后把对模螺钉拧紧；

c. 走线对模：把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶。胶跑好后，调整好螺杆与牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品的绝缘层厚度。反复几次，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于小截面的电线电缆调模；

d. 灯光对模：利用灯光照射绝缘层和护套层，观察四周的厚度调整对模，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于PE塑料绝缘电线电缆的调模；

e. 感觉对模：是经验对模法。利用手摸，感觉挤塑层厚度来调整模具。该方法适用于大截面电线电缆的外护层。

f. 其它：① 利用游标卡尺的深度；

② 利用对模螺钉的螺纹深度；

③ 利用取样。

值得一提的是：选配好模芯与模套的孔径后，还必须选定模套内锥角与模芯外锥角的角度差，一般为3°～10°。这个角度差能使挤出压力逐渐增大，实现挤塑层密实、与线芯结合紧密的目的。

四、 挤塑原理

1. 挤塑过程及其特点

挤塑过程是一个连续、复杂的物理过程。塑料的挤出特性主要表现在塑化阶段。

l 加料段：提供软化温度；产生剪切应力，破碎软化了的塑料；形成连续而稳定的推力；进而实现搅拌与均匀混合，并进行初步热交换。加料段所产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低、破碎与搅拌是否均匀都直接影响挤出质量和产量。

l 熔融段：热源有外热和螺杆摩擦热；回流进一步均匀混合，并充分热交换。塑料从固态转变为粘流态（可塑态），实现初步塑化、排气与压实。

l 均压段：螺纹深度最浅，螺槽容积最小，轴向和径向压力最大，温度最高。所以塑料在此段充分排气与塑化。

2. 影响挤出量的因素

（1） 挤出压力愈大，挤出量就愈小；

（2） 螺槽愈浅，挤出量愈稳定；

（3） 螺槽宽度愈大，挤出量愈大；

n 螺纹深度要适当控制，螺纹太浅会使螺槽容积减小，从而使挤出量减小；螺纹太深，挤出量不稳，并且影响塑化的均匀性。

3. 挤出质量

挤出质量主要指塑化情况是否良好，几何尺寸是否均匀。

塑化良好是指既无塑化不足，又无塑料分解。塑化情况主要取决于温度、剪切应变率及其作用的时间等因素。挤出温度过高会造成挤出压力波动、塑料分解及设备事故。改善塑化状况的方法主要是延长热交换和挤出时间。

螺槽的深度愈浅，转速愈高，剪切应变率愈大。

几何尺寸的均匀性是指外径均匀、径向厚度一致。即消除“竹节形”和“偏芯”。

五、 挤塑工艺制度

（一） 温度

由于不同品种或配方的塑料其分子结构不同，所需的挤塑温度也不同。例如：

Φ100机塑料挤出各部位温度参考表（±10℃） 单位：℃

Φ150机塑料挤出各部位温度参考表（±10℃） 单位：℃

1. 加料段：

2. 均压段：为使塑料充分塑化，温度有稍许升高的必要。也可温度不变，延长塑化时间。采用低温。加料段主要是产生足够的推力、机械剪切并搅拌混合。如果温度过高，将使塑料早期熔融，不仅导致挤出过程中的分解，还将引起“打滑”，造成挤出压力的波动；过早熔融还将导致混合不充分、塑化不均匀。所以这段温度一般较低。

3. 熔融段：温度大幅度提高。塑料要在该段实现塑化，必须达到一定的温度才能确保塑料大部分组成得以塑化。

4. 机脖：应保持均压段的温度或稍有降低。塑料出筛板变旋转运动为直线运动，并已分散成条状，必须在其熔融态压实。所以温度降低太多是不行的。

5. 机头：温度需下降。机头起继续挤压使之密实的作用，塑料在此有固定的表层与机头内壁长期接触，若温度过高，将造成塑料分解，甚至焦烧。

6. 模口：温度升高、下降均可。一般地，温度升高可使表明光亮；但模口温度过高会使表层分解，造成冷却困难，使产品难于定型，易于下垂成自行形或压扁变形。

（二） 冷却

1. 螺杆冷却作用：消除摩擦过热，稳定挤出压力，促使物料搅拌均匀，提高塑化质量。必须注意：冷却要适当；挤出前绝对禁止冷却。否则都会酿成严重的设备事故。

2. 机身冷却作用：增加机身散热，克服摩擦过热形成的温升，维持挤出热平衡。

3. 产品冷却作用：为确保产品几何形状和内部结构。应合理选择急冷或缓冷。一般地，以无定形区分为主的高聚物（如聚乙烯，聚丙烯等）急冷会产生内应力，这是产品日后产生龟裂的内部结构原因之一。缓冷的方法是采取热水降温，可由70～80℃开始，逐段下降，直至室温，各段水温差越小越合理。

六、 挤塑废品的种类及其原因和解决办法

七、 塑料层的修补

㈠ 适用范围

塑料绝缘电力电缆的聚氯乙烯绝缘层或护套的局部缺陷修补。如：断胶、漏眼、塌坑、脱节、顿节、皱褶、凸凹、耳朵、包棱、和接头等。

㈡ 材料与工具

材料：使用与修补部位相同的塑料条、皮、块、管，要求平整光华、无缺陷。

工具：细木锉、刀、剪、钳子、铜片，塑料焊枪（500W，220V）。

㈢ 修补方法

1. 击穿点、漏眼、小孔、塌坑等的修补

用刀修整缺陷点，并削成45°角的坡面，把颜色或形状大小一致的塑料块放在修补处，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。

2. 断胶、裂纹、凹陷、口子等的修补

用刀修整缺陷点，并削成45°角的坡面，取形状、颜色、厚度一致的塑料条或块，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。

3. 耳朵、凸起、皱褶、包棱等的修补

用刀把缺陷处刮平，凹陷部分削成45°角的坡面，用相同的塑料条在塑料焊枪的作用下填平凹陷部位。然后用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。

4. 大接头的修补

① 一般大接头

把断胶的两边用刀削成45°角的坡面，取清洁、颜色和厚度一致，长度和外径一致的塑料管（剖开），用细铜线等距离的扎紧，然后取相同的塑料条用塑料焊枪连续焊好。再用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。

② 生产中大接头

在生产过程中，护套断胶后，可连续接头。方法如下：

把断胶的边缘用刀削成45°角的坡面，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，重新启车。开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。修好后经火花试验不击穿为合格。

㈣ 技术要求

1. 修好后的修补处应经过火花试验，电压：6kV/mm，时间不少于0.2s，不击穿为合格。

2. 修补时要有质检人员在场，经检查合格后送交试验。

3. 修补处应基本光滑平整，无虚焊、漏焊、焦烧、气孔等现象，并保持表面清洁。

4. 修补后的绝缘层和护套允许凸起，但不准超过规定的正公差。

5. 修理工应经过专门的技术学习与训练。

§6 交联

一、 交联电缆用的原材料和半成品

1. 导体

交联电缆的导体绝大多数为圆形铜、铝绞线。也有实芯导体，1kV以下可采用扇形导体。

圆单线质量要求：表面光滑、无油污、无变黑、无碰伤、无划伤等。

交联电缆导体必须采用紧压线芯。这是为避免在交联管道中的高温、高压下将屏蔽料和绝缘料压入绞线间隙而造成废品；同时还可以阻止水分沿导体方向渗入，从而防止水树枝的产生与发展。可见，紧压工艺是保证电缆运行可靠性的一项关键措施。

2. 绝缘料

交联电缆用的绝缘料是：交联聚乙烯。

交联聚乙烯的大致组成为：聚乙烯：抗氧剂：交联剂=100：0.3~0.5：1.5~2.5。

为保证绝缘料的清洁（生产的产品合格），包装物必须保证完整无损，凡有包装损坏的绝缘料不得使用。

35kV及以上的交联电缆，要求使用超净料。

3. 内半导电料

内屏蔽料用于交联电缆的导体屏蔽，长期工作温度为90℃，20℃时体积电阻系数不大于1×103（Ω·cm）。

内屏蔽料有交联型和非交联型两种，交联型可避免过载或短路时内屏蔽料变形或向导体间隙流动，非交联型材料加工和挤出都十分方便。

4. 外半导电料

外屏蔽料用于绝缘屏蔽，耐温等级与绝缘料相一致。

外屏蔽料分为易剥离型（剥离强度为8~20牛顿/10毫米）、可剥离型（剥离强度为20~40牛顿/10毫米）和不可剥离型三种。26/35kV及以下的交联电缆，为施工方便而要求采用易剥离型或可剥离型外屏蔽料，26/35kV以上的交联电缆，应采用不可剥离型外屏蔽料。

5. 护套料

交联电缆的外护套一般应采用耐温90℃的聚氯乙烯电缆护套料，与电缆的工作温度相一致。

6. 屏蔽铜带

额定电压大于0.6/1kV的电缆应有金属屏蔽层。金属屏蔽层一般采用铜带（多见）或铜丝（少见）。金属屏蔽层除了可保证绝缘屏蔽为地电位（中性点）外，还可使接地故障电流通过。

7. 铠装钢带/钢丝

交联电缆的铠装层一般采用钢带或钢丝。钢带铠装层可承受径向压力，钢丝铠装层可承受轴向拉力。

交联电缆的铠装钢带有涂漆钢带和镀锌钢带两种。

8. 内衬层

内衬层主要起成缆时的扎紧作用。其材料要求为不易吸湿且与绝缘层具有相匹配的耐温等级。可采用聚氯乙烯带、聚酯带、无纺布带等。

9. 隔离套

隔离层是为了防止金属屏蔽层（铜）和外面的铠装层（钢）形成原电池而加速腐蚀。因此，铠装交联电缆的隔离层必须是不透湿的挤包隔离护套。一般采用与护套相同的聚氯乙烯护套料。

10. 填充

填充是为了使电缆成缆后圆整。其材料要求为不易吸湿且与绝缘层具有相匹配的耐温等级。A级阻燃电缆采用石棉绳，其它电缆采用普通填充绳。

二、 交联机组（简介）

1. 收放线

为保证生产的连续性，最好采用双收、双放，当然储线器（一般可储100米以上）是必不可少的。收放线多采用龙门式的，也有采用地轴式的。

2. 上牵引

上牵引要求摩擦力大、牵引稳定、转速均匀、不“打滑”，以确保悬垂度控制的稳定。

国内大多采用单牵引轮，直径在1500mm以上，调速范围在1.2～20米/分，有的为了增加摩擦力而在牵引轮外附加皮带压紧导线。

3. 挤出机

挤出机由机筒、螺杆、机头、传动部分组成。

机筒采用硬质合金制造，材料硬度要求达到洛氏75～76，机筒加热以油加热为好——温控比电加热稳定，但加热系统复杂，热量损失较多。

螺杆采用不锈钢或氮化钢制造，硬度略低于机筒硬度，一般为洛氏65左右。

机身和螺杆应具有强制冷却能力，机身可风冷，螺杆可水冷。

由于挤出粘度较大（尤其外屏蔽料），所以挤出负荷较大，最好采用压力表监视挤出压力。

⑴ 内屏蔽挤出机

由于内屏蔽的结构用量小，一般采用Φ65机。

内屏蔽料中的填料成分比较多，挤出过程中的摩擦热较大，因此螺杆不宜过长，一般长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在10～60转/分左右。

另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。

⑵ 绝缘挤出机

由于绝缘层的结构用量较大，普遍采用Φ150机。

螺杆长径比一般为25∶1，压缩比为2.5∶1～3∶1，转速范围在9～45转/分左右，出胶量应达到200公斤/小时以上。

另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。

⑶ 外屏蔽挤出机

外屏蔽的结构用量比内屏蔽略大，一般采用Φ90机。

一般长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在14～41转/分左右。

⑷ 机头

1+1+1机头：太落后已被淘汰。1+2机头：现在比较多见。0+3机头：较少，先进。

采用1+2机头或0+3机头，使层间接触紧密，消除了气隙，避免了层间污染，从而提高了电缆的电性能。

4. 交联管

由于交联管承受高温、高压（力），应选用无缝钢管，最好是不锈钢管，管径为200～300mm。

交联管可分为悬链式和垂直式两种。长度分别约为120米和100米，垂直式的偏正芯容易控制，但费用较高。

交联管的加热多为变压器加热（干法），以交联管壁作为变压器的二次回路，其热效率很好。

5. 下牵引

为了确保牵引稳定运行，下牵引最好采用两个牵引。第一个为牵引轮，第二个为履带式牵引。

6. 水气与电气控制部分

水、气控制可分为自动和手动，一般安装在机头附近，由机长负责指挥调控。

电气控制部分分为集中控制（总控台）和分散控制（各控制屏）。

7. 仪表操作维护规程（随设备不同而差异较大）——略

三、 交联工艺

1. 交联基本原理

为了使聚乙烯提高耐温等级，我们可以采用化学或物理的方法使其变成体型分子结构，这就叫交联。

化学法交联就是在聚乙烯中加入一定量的交联剂（常用过氧化二异丙苯——DCP），在加热到一定温度时迅速分解生成游离基，游离基不稳定，它夺取聚乙烯分子中的氢，使聚乙烯分子变成大分子游离基，它们的相互结合就形成了体型分子结构。

2. 交联度与工艺参数

交联度是电缆热性能的一个重要指标。一般采用热延伸法测量（200℃下承载20牛顿/厘米，15分钟时的伸长率）。

⑴ 温度

交联过程是在硫化管的加热段内完成的，硫化管的温度越高，交联度也越高（其它因素不变时）。一般来讲，考虑到各种因素，干法交联的硫化管温度在290~310℃左右为宜。

⑵ 线速度

很显然，线速度越高，生产效率也越高，但交联度会变低（其它因素不变时）。一般来讲，线速度受以下几个因素控制：

① 额定电压：电压越高，绝缘越厚，交联速度越慢，因此线速度越受限制。

② 电缆规格：截面越大，要求挤出机的出胶量越大，因此线速度不能太快。

③ 冷却水温和水位：冷却水温低、水位高，对冷却有利，但对交联度不利。

④ 硫化管：温度越高、管路越长，线速度越可加快。

⑶ 挤出温度

挤出温度主要取决于原材料的配方。要求挤出的材料既充分塑化又没有先期交联。

3. 屏蔽与绝缘层的挤包

⑴ 内屏蔽层的挤出

l 挤出温度

内屏蔽料分为交联型和非交联型两种。前者温度控制要求更高。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。但挤出温度的选择原则是：

① 总原则：要求挤出的材料既充分塑化又没有先期交联。

② 加料段：温度不宜过高。以免料粒过早软化或粘连，造成出胶量减少或不均。

③ 导胶管：温度不宜过低。否则机身压力过大，易损坏设备。

内屏蔽挤出参考温度（±5℃）

由于内屏蔽料伸长率较小，挤包要求紧密，表面要求圆整，故采用挤压式模具。

内屏蔽层应均匀，表面光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，一般取0.5~0.8mm。

l 模具选择（挤压式）

内屏蔽层模芯孔径D1 = 导体直径d +（0.3～0.6）

孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。

内屏蔽层模套孔径D2 = 导体直径d + 2 × 内屏蔽层厚度t1

⑵ 绝缘层的挤出

l 挤出温度

绝缘料为交联聚乙烯。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。挤出温度的选择原则与内屏蔽层相同。

绝缘挤出参考温度（±5℃）

绝缘层要求无气泡、杂质等；厚度六点平均值不小于标称值，最薄点不小于标称值的90%－0.1。

l 模具选择（挤压式）

绝缘层模芯孔径D3 = 内屏蔽后直径D2 +（0.5～0.8）

孔径过大，绝缘易形成“耳朵”；孔径过小，易刮伤内屏蔽层。

绝缘层模套孔径D4 = 内屏蔽后直径D2 + 2×绝缘层厚度t2 + 2×模芯嘴厚度δ

对于三层共挤设备：

绝缘层模芯孔径D3 = 内屏蔽层模套孔径D2

绝缘层模套孔径D4 = 内屏蔽后直径D2 + 2×绝缘层厚度t2 + 2×模芯嘴厚度δ

⑶ 外屏蔽层的挤出

l 挤出温度

外屏蔽层采用半导电绝缘屏蔽料。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。挤出温度的选择原则与内屏蔽层相同。

绝缘屏蔽挤出参考温度（±5℃）

外屏蔽层应均匀，表面光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，一般取0.5~0.8mm。

l 模具选择（挤压式）

外屏蔽层模芯孔径D5 = 绝缘后直径D4 +（0.5～0.8）

孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。

外屏蔽层模套孔径D6 = 绝缘后直径D4 + 2×外屏蔽层厚度t2 + 2×模芯嘴厚度δ

对于三层共挤设备：

外屏蔽层模芯孔径D5 = 绝缘层模套孔径D4

外屏蔽层模套孔径D6 = 绝缘后直径D4 + 2×外屏蔽层厚度t2 + 2×模芯嘴厚度δ

4. 交联工艺（干法）

干法交联设备与湿法交联设备基本相同，只有交联管路的加热方式不同，干法交联是采用电热辐射加热。

干法交联管道温度与线速度、管道加热段长度、冷却段长度、电缆规格等密切相关。

交联管加热段温度控制范围参考表（±10℃）

干法交联因为加热温度较高，高聚物会发生氧化降解，因此需要惰性气体加以保护。氮气由于来源丰富、价格便宜而被广泛采用。

交联型屏蔽料，特别是绝缘料中含有交联剂（过氧化二异丙苯），在高温下的分解产物及交联副产物等小分子会变成气体，如果没有压力的控制，就会形成较大的气泡，所以，交联反应一定要在压力下进行，一般在0.7~1.2MPa。

5. 开停车程序

⑴ 开车前准备

① 选择封闭垫及配模：按生产的电缆规格准备好上、下封闭垫和模具，并装机。

② 挤出机加热及保温：为使挤出机温度满足工艺要求，应提前3～4小时升温。

③ 穿牵引线：将牵引线从上牵引引至下密封，并绕在下牵引轮上，连接在收线盘上。

④ 导线接头：将导线与引线用接头钢管（最好是铜管）液压连接，放线盘升到位，张力适当，储线器储满导线。

⑤ 牵引与收线：按工艺要求选择上、下牵引，辅助牵引，收线的档位。

⑥ 屏蔽料干燥：屏蔽料应在使用前进行干燥，温度40～60℃，时间为4小时以上。

⑦ 收线：按计划长度选择收线盘，调好排线节距、限位、排线导轮的角度。

⑵ 开车

① 走线：调好上、下牵引，并使其同步。

② 张力调节：调节下牵引使导线张力适当，投入悬控器，当悬控器指示为零或摆动不大时，意味着张力调好。调好收放线张力。

③ 挤出机启动：走线后先启动内屏蔽机，调好后分别启动绝缘和外屏蔽机，当各层厚度、偏心度外观质量调好后，（待牵引线出下封后）将下封闭封好。

④ 水气工艺：开启水泵使冷却水进入冷却管道。

⑤ 封上封闭器：挤出机调整完毕后可封上封闭器。

⑥ 交联管加热：按给定工艺温度加热管道。

⑦ 供氮：按操作程序和工艺规定供氮。

⑧ 成品标记：当温度、压力符合工艺要求时，在下封闭处作出标记，X（60）米后为成品。

⑨ 启车完毕：将成品线收在线盘上，调好速度和排线节距，转入正常生产。

⑶ 停车

① 停止交联管加热电源。

② 分别将挤出机停止供料。

③ 把水位调到控制范围的最高位置。

④ 停止供氮，降低挤出机转速，减小电缆外径，释放氮气，氮气放完时全线停车。

⑤ 管道内压力为零时，打开连锁装置和上封闭器。

⑥ 作出成品标志，将带绝缘的废线走出管路。

⑦ 停水泵，放掉冷却水。

⑧ 挤出机按规定清理。

⑨ 关闭所有开关、阀门。

四、 质量缺陷的原因与排除方法

交联废品的种类及其原因和解决办法

五、 产品实验与检验

1. 例行试验

例行试验即出厂试验。即每根电缆均需进行的试验。它包括以下几项：

⑴ 导体直流电阻试验

执行标准：GB/T 3956

⑵ 局部放电试验

执行标准：GB/T 3048.12 。每相在1.73U0下局部放电量应不超过10pC。

⑶ 交流电压试验

执行标准：GB/T 12706.2 。每相耐受工频电压5分钟不应击穿。

交流电压试验值

用三相变压器同时对三芯电缆进行电压试验时，电压应为表值的1.73倍。

2. 抽样试验

⑴ 结构尺寸检查

① 导体结构尺寸：应符合GB/T 3956的有关规定。

② 绝缘厚度：平均值不小于标称值，最小值不低于标称值的90%－0.1。

③ 护套厚度：平均值不小于标称值，最小值不低于标称值的85%－0.1 / 80%－0.2。

⑵ 四小时交流电压试验

本试验适用于3.6/6 kV以上的电缆 。试样长度不少于5米，在每相上施加试验电压4小时。试验电压如下：

四小时交流电压试验值

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