镍基合金的高能束焊接方法主要包括激光焊、电子束焊、等离子焊等。由于高能束焊接方法具有热输入小、能量密度高的特点，可比传统熔化焊更好地完成对镍基合金的焊接。但目前高能束焊接由于技术以及成本等的限制还未能大规模地应用。国内外对镍基合金高能束焊接的研究集中于焊接工艺、焊接接头组织及性能和焊接裂纹等方面[19~26]。王润等[19]对718镍基合金的激光焊接接头进行研究，结果表明焊接接头的焊缝组织呈“钉头”状，结晶方向由熔合线指向焊缝中心，焊缝中心组织为等轴晶组织；焊缝熔合区以及热影响区出现黑色沉淀相，该相为Nb在晶界的析出物和碳化物；并且发现在热影响区有大量的不连续裂纹，在钉头中间缩颈部位的裂纹最为明显，研究发现裂纹的出现与树枝晶间析出较多的富Nb低熔点共晶相有关。Li等[23]对Inconel 718镍基合金与304不锈钢进行了电子束焊接实验，研究了接头显微组织以及力学性能。结果表明焊缝中部由枝晶和细小的等轴晶组成，在近镍侧以及近钢的熔合线附近，都是由向焊缝中心方向生长的树枝晶组成；当焊接束流为8 mA、焊接速率为700 mm/min时，接头的抗拉强度最高为722 MPa，此时拉伸试样的断裂发生在焊缝区内部，呈典型的韧性断裂，断口可观察到明显的韧窝。崔文东等[24]在奥氏体不锈钢上采用等离子焊堆焊镍基合金，对不同堆焊电流条件下镍基合金等离子堆焊层显微组织、相结构、成分、显微硬度及耐磨性进行了系统研究。结果表明镍基合金堆焊层的相组成为γ-Ni固溶体与FeNi3、Cr23C6、Cr7C3、CrB的共晶组织；随着焊接电流的增大，镍基合金堆焊层的组织由团簇花瓣状向水草状和细长的条状组织转变；当堆焊电流为110 A时，镍基堆焊层的平均显微硬度最大为898 HV；磨损机制为前期的黏着磨损和磨粒磨损以及后期的氧化磨损的混合机制。