2 影响因素与解决方案

2.1 混凝土和易性不好

（1）混凝土流动度过大，使得取样后的混凝土在制作过程中容易分层，导致每组试块的个体差异大，如果流动度过大还容易发生离析。

（2）混凝土流动度过小，导致试块制作难以振捣密实，收面困难，使试块中的气孔缺陷增多，造成强度偏低。

（3）混凝土离析，导致混凝土砂浆与骨料分离，影响试块的强度。

解决方案：

控制好原材料和配合比，使混凝土的坍落度在 200mm±20mm 左右，这样既能保证施工性，又能确保试块的制作质量。

2.2 混凝土出厂取样过程存在的问题

（1）取样量太少，导致试块制作过程中样品不足。

（2）取样没有代表性，没有按照规范要求取样或未加速搅拌均匀就取样。

（3）取样批次不足，未全面覆盖。

解决方案：

首先取样要充足，取样方法应按照 GB/T 14902—2012《预拌混凝土》[3] 中规定的应随机从同一车卸料量的 1/4 至 3/4 之间抽取，并且由于每车中的每一盘都会有波动，要先加速搅拌均匀，再取样。另外，当有不同项目的相同强度等级混凝土生产时，取样也要根据项目全面覆盖，不能一次制作多组试件来代表不同批次的混凝土。

2.3 混凝土试块制作过程中存在的问题

（1）试模尺寸、形状、质量等不合规范：采购试模时未关注试模的质量问题，比如试模尺寸、试模相邻面夹角、试模内侧平整度、试模变形情况等。

（2）取样后没有及时制作试块：用斗车对出厂混凝土取样后，未及时制作试块，导致混凝土放置时间过长，引起拌合物性能变化，影响试块强度。

（3）脱模剂使用过多：比如矿物油、废机油、润滑油的使用过多会导致这些油性物质漂浮在试块表面，进行插捣作用时，这些物质会进入试块内部，在混凝土内部形成一层隔膜，影响试块内部混凝土水化的进行，降低了混凝土的强度。

（4）试件的成型方式、振捣次数不合规范：不能根据混凝土的坍落度选择合适的成型方式（振动台成型和振捣棒成型）；过度振捣，致使试块中混凝土分层；未振捣密实，导致内部松散，影响试件强度。

（5）没有进行二次收面：对试块的收面处理不重视，导致成型后的试块尺寸不规则，其受力面积和受力模式都将受到影响，抗压强度自然也发生改变。

（6）试件的编号不规范：对于成型后的试块要进行编号，包括试块流水编号、混凝土强度等级和成型日期。错写、漏写、书写不清晰等情况也经常发生，这样会给后续的抗压强度试验和强度上传带来不必要的麻烦。

解决方案：

（1）根据 JG 237—2008《混凝土试模》[4] 规范对试模进行严格的检测，包括平面度：每 100mm 不应大于 0.04mm、粗糙度 Ra≤3.2μm、试模相邻面的夹角应为 (90±0.2)°，内部尺寸不应大于公称尺寸的 0.2%，且不大于 1mm。

针对上述 C70 试块的强度异常为例，采用 0～ 300mm 的游标卡尺（图 3 所示）、塞尺、内外直角测量尺等对试模进行了检测，数据如表 2 所示，其内部尺寸、平整度、相邻面角度都存在不合规范之处。因此舍弃旧试模，采购一批质量合格的、符合规范的新试模后，试块强度异常便得到解决。

（2）混凝土从取样到制作整个过程不宜过长，应在 10 分钟之内完成，并且制作前要搅拌均匀，确保混凝土的匀质性；关于脱模剂的使用要注意不能过多，只需涂上一层薄薄的润滑油，方便脱模即可。

（3）试块制作过程要做到：根据混凝土的坍落度选择合适的成型方法，坍落度较大的混凝土宜采用插捣成型；严格执行试块制作工序，振捣程度要合适；要进行二次收面，一是在在试块成型后刮除试模上多余混凝土，二是临近初凝时将试模口抹平，保证试件表面与试模边缘高度差≤0.5mm。

（4）对于试块编号问题，要重视起来，书写规范、认真。也可以采用印章编号，不仅字体清晰规范而且减少了人为书写易出错的问题。图 4、图 5 分别为数字和字母印章以及手写和印模出来的效果对比图，由图可见印模明显更清晰规范。

2.4 养护过程中存在的问题

（1）成型后摆放位置、温湿度不合规范：试块成型后随意摆放，摆放的位置不平整会造成试块表面凹陷；摆放环境温湿度不达标，影响混凝土的凝结硬化。

（2）脱模时间问题：混凝土试块应静置 1～2d 时间再进行脱模，脱模过早可能会造成试块破损、掉角。

（3）对养护室的温湿度关注度小：养护室的温度、湿度控制器打开后，就很少有人关注，这样可能导致试块养护不到位，影响强度。

解决方案：

（1）成型后摆放的位置应符合：地面平整、避免受到振动和冲击；温度为 20℃±5℃，相对湿度大于 50%。且脱模时间不能过早或过晚，脱模时应保证试块的面、棱、角不被破坏即可。

（2）时刻关注养护室的温湿度，保证其温度为 20℃±2℃，相对湿度大于 95%，认真做好养护室的温湿度记录。

2.5 抗压强度试验过程存在的问题

（1）试块的尺寸公差不合规范：对于达到养护龄期的试块，未按照相关标准进行检测，试块的尺寸不合格，导致受压面积发生变化，影响抗压强度；受压面平整度、试件相邻面的夹角不合格，导致试块的受力模式发生改变，影响抗压强度。

（2）试块表面有水或者油污：试块养护完成后，内外部含水量较大，未晾干就负载，一般会造成强度降低；如果受压面或者底面有油污，会减小压力试验机承压面与试块表面的摩擦力，使试块出现垂直裂纹而破

坏 [5]，导致抗压强度降低。

（3）试块放置位置不在承压面正中心，导致试块不是轴心受压，也必然影响强度。

（4）加荷速度不规范；如果不按照标准加荷速度加压，加荷速度过慢使得抗压强度降低；加荷速度过快，导致试块抗压强度增大。

（5）不重视压力试验机是否符合技术要求：包括对其量程大小、示值误差、上下承压面的平整度公差、粗糙度等等都没有重视起来，导致测试抗压强度的根源出了问题。

解决方案：

（1）在试验之前，对于试块的尺寸、平整度等进行检测。满足试块尺寸公差≤1mm，试块受压面的平整度公差≤0.0005d（d 为试件的边长），试块相邻面的夹角不得超过 (90±0.5)°。

以上述异常 C70 试块为例，对 150mm×150mm 的试块进行检测，如图 6 所示，其尺寸误差最大为 0.4；使用 0.02～1mm 的塞尺对试块的平整度公差进行测量，其平整度公差多在 0.3 mm 附近（如图 7 ），这不符合规范中不大于 0.0005d（0.075mm）的要求；并使用内外直角测量尺（如图 8），对相邻面的夹角进行了测量，有少数的角度误差超过了 0.5°。这证明了试模不规范、试块制作不规范，引起的试块尺寸、平等度、角度不合格，最终导致抗压强度异常。

（2）在对试块进行负载之前，首先要晾干试块，并擦干负载面的油污；其次要将试块放在承压面正中心；试验过程注意加荷速度：抗压强度在 30～60MPa 时，加荷速度取 0.5～0.8MPa/s，抗压强度大于等于 60MPa 时，加荷速度宜取 0.8～1.0MPa/s；以提高试验的准确性。

（3）对压力试验机进行全面检测，校准力值，使其示值误差小于 1%（如图 9）；并对其上下板承压面的平面度公差进行测量确保其符合规范。

（4）从试块的破坏状态判断其是否存在异常：标准试块受到上下承压板的约束和摩擦力的作用会产生环箍效应（如图 10）。由环箍效应造成的试块破坏后的状态（如图 11），呈现两个倒立的棱锥体。如果试块破坏后呈现单向破坏或者垂直破坏（如图 12），就证明试块尺寸可能不合规、匀质性差、试块放置位置不是中心或者试块表面没擦干净等。

3 结语

混凝土的质量反映建筑物的安全性与耐久性，混凝土试块的抗压强度则是反映混凝土质量的重要指标。混凝土试块抗压强度的测量看似简单，其实试验过程中的每一个细节都会对试验结果造成影响。因此一定要重视抗压强度的试验过程，熟记规范，提供可靠准确的试验数据来控制混凝土的质量。

参考文献

[1] GB/T 50081—2019．普通混凝土力学性能试验方法标准[S]．

[2] 于方，熊建波，邓春林，等．C100 超高强混凝土强度影响因素分析[J]．新型建筑材料，2017,44(12): 32-36.

[3] GB/T 14902—2012．预拌混凝土[S]．

[4] JG 237—2008．混凝土试模[S]．

[5] 贾伟超．混凝土试块抗压强度的影响因素[J]．建筑工程，2012(02): 87．

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