注射位置：142-130-122-0

分段保压：2段

保压压力：15-72

保压时间：10-20

保压时间：2秒-6秒

产品加工方式：

使用机械手全自动生产，ABS材料兑入灰色母，生产前提前干燥，干燥温度85℃。一袋20，表面需要敷保护膜，使用真空棉进行单独包装。

产品质量要求：

此产品为外观使用产品，不允许有表面刮伤、缩水、水波纹、料花、油印等缺陷。尺寸误差不能超过0.02，超过误差会导致“外凸内凹”装配不良。

生产不良信息：

该产品在生产的时候，浇口附近出现料花，影响产品表面外观，经阳光照射后会发生分层，并且影响产品尺寸，且机械性能和化学性能都会发生改变。严重影响塑件使用质量和寿命。

带有此缺陷生产判为不良品，工艺人员尽快调试整改，避免批量不良耽误产能，浪费能源，耽误订单交付。

料花的形成原因：

料花的形成主要有两种方式。第一种方式是材料都会含入过量水分，当水分超出能加工的范畴就会出现料花，比较常见的含水率高的材料（干燥）pvc、abs、pc都需要加热干燥处理，材料含有水气而导致的称之为“水气料花”，还有一种方式是材料因为临时停机或注射时剪切力太大，材料热分解而导致称之为“降解料花”。

1、模具的顶出机构或者天侧部位水管发生漏水情况，在注塑机合模注射填充时，高温材料融合水分而产生料花。（模具方面）

2、模具的排气系统堵塞（排气针、油污、锁模力过大）或者设计不合理（加工疏忽，没有设立排气）高温材料在注射填充时气体（水分、化合物）不能在理想的情况排除气体，排气不通畅而产生料花。（模具方面）

3、模具的浇口形式。其中潜伏式浇口最容易发生，因为本来就是点浇口，在注射时成型条件稍微有点不合理，就会导致剪切力太大而产生料花。大水口中产生料花的主要原因是在螺杆塑化时熔体前移，再注射时冷料阻挡填充方向（乱充）而导致。（模具方面）

4、使用的材料若兑入回用料太多（吸湿率大），或者混入其他材料（填充剂、色母）设定的干燥温度和干燥时间无法满足生产工艺要求易发生料花。（材料方面）

5、材料干燥不充分，设定温度和干燥时间没有达到生产要求，注塑机合模注塑时，高温材料中的水分形成水蒸气无法排除冷凝定形后，浮在产品表面而产生的料花。（材料方面）

6、材料产生降解，这种情况所涉及的因素最多，背压过大/过小、料筒温度过高、注射压力大速度过快、料筒的滞留时间过长等会使材料产生降解而产生料花。（材料方面）

7、设备的料筒温度不受控制，通常加热圈的上下温差为5摄氏度。当注塑机使用时间太长螺杆磨损严重，材料在塑化的时候剪切热超出规定设置，实际温度测试与规定温度不符极易发生材料降解而发生料花。（设备方面）

料花的解决措施：

现场整改过程：

产品缺陷结论：

通过以上分析论证得出，此设备在生产上一套生产的模具中发生溢料，材料包裹了射嘴和料筒第一、第二段加热圈，其中射嘴加热圈和料筒第一段加热圈损毁已进行更换，在更换加热圈过程中固定热电偶时没有夹紧和加热圈后移，而导致虽然材料温度设置一样，但是实际上材料温度高于实际温度。

也就是说实际上的材料温度高于上次的材料温度，并且现在生产的是潜伏式点进胶浇口，相同的料筒温度（材料温度）剪切速率势必会增加热量，材料被热分解而产生料花，需要对材料进行温度并且重新固定加热圈和夹取热电偶。

投稿人：杨吉平

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