课前测试ppt下载：课前测试。课后试卷及答案下载：试卷、答案

　　状态监测对于关键机组长周期运行来说至关重要，定期开展状态监测，发现问题后积极采取治理措施，可以延长机组运行周期。　　狭义的状态监测是指振动分析，通过监测设备各部位的位移、速度、加速度的变化趋势，利用各类图谱和算法，分析故障产生原因，提出治理措施。广义的状态监测见下图：

　　油液监测：主要包括三方面内容，一是品质监测：监测油品是否劣化变质，主要监测粘度、酸值、氧化、添加剂元素、MPC的变化趋势；二是污染监测：监测油品是否进入了异物，受到污染，主要监测水含量、泡沫特性、水分离性、清洁度、闪点的变化趋势；三是磨损监测，监测摩擦副是否发生异常磨损，主要是监测机械杂质、光谱、铁谱分析的变化趋势；通过上述项目的监测判断油品是否劣化变质、被污染，设备是否存在磨损，提出治理措施[CY] 。（注：该分类方法不完全准确，例如：油品劣化、污染均可能导致粘度变化，这样分类是为了便于查找异常原因，提出治理措施）。　　ISO 18436《机器的状态监测和诊断-人员资格和评估的要求》还提出了热成像、声发射和电机电流等监测手段。　　在多年的状态监测工作中，推荐大家还应该多关注工艺介质参数，例如：流量、压力、介质成分以及温度等因素的变化情况，综合分析设备故障可能的原因，提出准确的治理措施。 机器状态监测与诊断所需参数可参见GB/T 22393《机器状态监测与诊断 一般指南》。

　　润滑油主要分为两大体系：一是内燃机油，二是工业用油[CY] 。内燃机油主要包括：车用油、船用油、航空发动机油、以及燃气发动机油等。内燃机油的粘度的测定是以100℃为基准，工况苛刻，更新换代快，使用量占润滑油耗量的一半以上；工业用油包括钢厂、矿山、炼油化工、以及机械加工等行业的设备用油。工业用油的粘度测定是以为40℃为基准，工况相对简单，但关键机组要求长周期运行（4-5年），所以对润滑油品质和运行维护要求很高。

　　本文主要讲解关键机组润滑油分析项目，共计20余个。讲解了每个项目的基本概念、监测的意义、分析方法、评定标准、变化的原因、对应的治理措施以及一些相关的知识点和标准。大家可以把这个教程作为一个目录，遇到问题时进行查阅。　　本文大部分内容来自标准规范，部分来自网络和文献，也有不少个人的见解(上角标[CY])，欢迎大家随时批评指正。

　　取样的目的决定取样的位置，见下表 [CY] ：

　　也可参考GB/T 14541《电厂用矿物涡轮机油维护管理导则》的取样要求。

　　3.2.1 润滑油取样执行GB/T 4756-2015 《石油液体手工取样法》，需要注意以下几点：

　　3.2.2 润滑油在线监测取样执行GB/T 27867《石油液体管线自动取样法》。

注：本文介绍的方法均为离线取样分析。

4.1 重复性：同一样品，同一人员，同一设备和环境，分析结果的误差范围；例如开口闪点≤8℃。

4.2 再现性： 同一样品，不同人员，不同设备和环境，分析结果的误差范围；例如开口闪点≤14℃。

4.3 置信度：可靠性、置信水平，≥95%。

　　粘度源于液体的内摩擦，油液受到外力作用而发生相对移动时，油分子之间产生的阻力使油液无法进行顺利流动，描述这种阻力大小的物理量称为粘度。　　粘度的度量方法有绝对粘度和相对粘度两大类。其中绝对粘度分为动力粘度、运动粘度两种；相对粘度主要有恩氏粘度、赛氏粘度和雷氏粘度三种。详见各种粘度的概念及换算。　　动力粘度： 流体在剪切应力作用下流动时内摩擦力的量度。 其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。 单位是毫帕・秒（mPa・s）。　　运动粘度：在同一温度下的动力粘度除以该温度下的密度，用mm2/s表示，也记做cSt，厘斯。国际标准化组织(IS0)规定统一采用运动粘度之后，各国都逐步改用了运动粘度，单位以mm2/s表示。

　　运动粘度是衡量油品油膜强度、流动性的重要指标。在用油运动粘度的变化反映了油品发生深度氧化、聚合、轻组分挥发、生成油泥以及受燃油稀释、水污染和机械剪切的综合结果。粘度的增长会增加动力消耗，过高的粘度增长甚至会带来泵送困难，从而影响润滑造成事故。粘度的下降则会造成发动机油油膜变薄，润滑性能下降，机件磨损加大，粘度大幅下降往往会造成拉缸的后果。　　粘度作为润滑油最重要的检测指标，无论是定期监测还是故障分析，都是必选项。

　　标准概述：目前我国运动粘度测定方法的有GB 265-1988《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法》和GB 11137-1989《深色石油产品运动粘度测定法（逆流法）和动力粘度计算法》。其中GB 265是测透明石油产品的运动粘度；GB 11137是测不透明的深色石油产品和在用油的，该方法修改采用自ASTM D445。美国实验与材料协会还开发了ASTM D7042《液体动力粘度和密度及计算运动粘度测定 斯塔宾格粘度计》，同时测定液体动力粘度和密度，同时计算及运动粘度，该方法可测定各温度下的动力粘度和密度，速度快。

　　 GB 265 方法概要：在某一恒定的温度下（通常为40℃或100℃）测定一定体积的液体在重力下流过一个标定好的玻璃毛细管粘度计的时间。粘度计的毛细管常数与运动时间的乘积即为该温度下测定液体的运动粘度。

自动粘度计

　　 油品在使用过程中的监测评价指标主要分为两类：一类是采用绝对值，例如：水分、清洁度、机械杂质、铁含量等。二是采用相对值（变化率），例如粘度、酸值、碱值、部分金属元素含量等，是指相对于新油（或加注运行后）的变化率；闪点既要考虑绝对值，也要考虑变化量。　　不同的种类润滑油的运行监控指标和换油指标差别很大，《润滑油使用及评定标准汇总表》整理了部分油品的 运行监控指标和换油指 。下面仅以常用的工业润滑油做举例说明。

　　SH/T 0599-2013《液压油换油指标》与SH/T 0599-1994相比，40℃运动粘度、酸值指标都有所收紧，同时增加了清洁度指标和泡沫特性(24℃)指标。　　取样频次和要求详见标准，当使用中的油品有一项指标达到换油指标时应采取维护措施或更换新油。换油指标详见下表：

　　SH/T 0586-2010《工业闭式齿轮油换油指标》替代SH/T0586-1994 L-CKC1994(2003)《工业闭式齿轮油换油指标》，规定了L-CKC、L-CKD工业闭式齿轮油在使用过程中的定期质量监控和换油指标。换油指标详见下表：

　　发动机机油主要起到润滑、冷却与清洗等作用。机油在作用过程中，本身化学特性会有所改变，添加剂会被逐渐消耗，燃烧产生的污染物与机件磨损产生的金属颗粒与机油混合产生复杂的油泥溶于机油中，时间一长，这些不溶物不但会加速发动机磨损，还会导致发动机锈化腐蚀、散热不畅等严重后果。因此，视情更换机油是对发动机最好的呵护。

柴油机油换油指标

　　GB/T 7607-2010《 柴油机油换油指标 》技术要求和试验方法下表，当使用中的油品有一项指标达到换油指标时应更换新油。

内燃机车柴油机油换油指标

　　TB/T 1739《内燃机车柴油机油换油指标》技术要求和试验方法下表，当使用中的油品有一项指标达到换油指标时应更换新油。

汽油机油换油指标

　　GB/T 8028-2010《 汽油机油换油指标 》规定了在使用过程中的汽油机油换油指标，适用于汽车汽油发动机和固定式汽油发动机所用汽油机油在使用过程中的质量监控和换油要求。技术要求和试验方法下表，当使用中的油品有一项指标达到换油指标时应更换新油。

　　SH/T0636-2013《L-TSA汽轮机油换油指标》对SH/T0636-1996(2003)进行了修订。增加水分和清洁度的要求。酸值和液相锈蚀的试验方法也进行了变更。试样应在油冷却器出口处采取。　　酸值、水分、清洁度每3个月(工作时间)则定一次，运动粘度、抗乳化每6个月测定一次，液相锈蚀、旋转氧弹每12个月测定一次。

　　近年，国内外涡轮机油运行维护标准趋于统一，例如：GB/T 14541与ASTM D4378-13。

GB/T 14541《电厂用矿物涡轮机油维护管理导则》 运行监控指标如下图：

　　ASTM D4378《在用蒸汽、燃气和联合循环涡轮机的汽轮机矿物油监测的标准操作规程》运行监控指标如下图：

　　粘度指数表示润滑油粘度随温度变化的程度，用于定量表示润滑油的粘温特性。粘度指数越高，表示粘度受温度的影响越小，粘度对温度越不敏感。

　　用于评价润滑油的优劣，35—80为中粘度指数润滑油；80—110为高粘度指数润滑油；110以上为特高级粘度指数润滑油。粘度指数处于100—170的机油，为高档次多级润滑油。

　　标准概述：GB/T 1995-1998等效采用ASTM D2270-1993计算石油产品粘度指数，GB/T1995-1998存在一个缺点，需要提前知道/预估粘度指数是大于100还是小于100，才能选取计算公式进行迭代计算。因此，ASTM D2270-10（2016）改进了计算方法，可以直接利用40℃和100℃运动粘度计算石油产品粘度指数。

　　根据ASTM D2270计算方法编制了粘度指数计算器等工具：粘度指数计算器；粘度温度计算器；调和粘度计算器；

　　粘度指数是液体的物理特性，一般不会发生变化，除非其组成成分发生了变化。润滑油的粘度随温度的升高，呈自然对数往下降[CY]，见下图。

　　粘度指数越高，往往油品的精炼程度越高。合成油的粘度指数一般都在130以上，所以也经常用这个指标来鉴别真假润滑油。油品鉴别可参考四招教你鉴别真假润滑油一文。

　　润滑油中的水一般呈游离水、乳化水和溶解水三种状态。油中水污染的来源通常有两种情况：潮湿的空气和冷却水或冷凝水。一般而言，空气中的水份含量较少，因此进入润滑系统中会导致润滑油水分增高，但是含量不会太大；而冷却水或冷凝水进入润滑系统中，则会使油中水含量急剧增加。

　　油中过多的水将严重影响设备的润滑效果，主要表现在以下几个方面：(1)水会促使油品乳化，降低油品粘度和油膜强度，使润滑效果变差；(2)水会促使油品氧化变质，增加油泥，恶化油质，加速有机酸对金属的腐蚀；(3)水会使油中添加剂发生水解反应失效，产生沉淀堵塞油路，不能正常循环供油；(4)低温时，水会使润滑油流动性变差，黏温性能变坏；高温时，水会发生汽化，破坏油品，产生汽阻，影响润滑油的循环。　　因此，一旦润滑油被水污染，不仅油品颜色会发生变化，且本身性能也会发生改变，因此需要及时采取相应措施进行脱水处理。

　　测定润滑油中水含量的方法有三类：蒸馏法(GB/T 260， ISO 3733 ，ASTM D95)测定常规水含量、容量法(GB/T 11133、ASTM E203-16)和库仑法(GB/T 7600、ASTM D6304)测定微量水。

　　 蒸馏法测定水分的标准为 蒸馏法(GB/T 260， ISO 3733 ，ASTM D95) 。测试原理是将被测试样和与水不相溶的溶剂共同加热回流，溶剂可将试样中的水携带出来。不断冷凝下来的溶剂和水在接收器中分离开，水沉积在带刻度的接收器中，溶剂流回蒸馏器中。实验装置见下图：

　　GB/T260方法的水含量最小计量值为0.03%，若水含量小于0.03%则称为“痕迹”。在仪器拆卸后接受器中没有水存在，结果报告为“无”。容量法和库伦法精度更高，可以精确到ppm级别。

　　 容量法(GB/T 11133、ASTM E203-16)和库仑法(GB/T 7600、ASTM D6304)统称卡尔菲休水分测定法，二者测定的基本原理一致，在合适的弱碱如吡啶存在时，试剂中1mol的I2将1mol的SO2氧化为H2SO4，同时消耗2mol的H2O。　　两者最大的区别在于I2的来源不同，容量法中的I2来自于滴定剂，根据消耗的卡氏试剂的消耗量，计算试样的水含量；库仑法中的I2则是通过电解含I离子的电解液产生，依据法拉第定律，电解所消耗的电量与碘的物质的量成正比，即电解1mol的碘，消耗1mol的水，需要2倍的96493C的电量，所以可通过滴定中消耗的电量计算试样的水含量。　　容量法更适用于水分含量高的样品的测量，而库仑法则仅适用于微量、痕量水的测定，可达到ppm级。

　　不同标准规范对水含量的要求不同，产品出厂时一般要求为“无”。　　使用中一般要求小于100ppm或200ppm。GB/T 7596-2008《电厂运行中汽轮机油质量》和GB/T 14541-2017《电厂用矿物涡轮机油维护管理导则 》要求≤100ppm；ASTM D4378-13要求小于200ppm 。

　　中和1g油液试样中全部酸性组分（KOH）所需要的碱量，以mgKOH/g表示。酸值分为强酸值和弱酸值两种，两者合并即为总酸值。通常所说的酸值即是指总酸值。国内常用酸值，国外常用总酸值TAN。

　　酸值的测试方法分为颜色指示剂法、电位滴定法、温度滴定法三大类。

　　 颜色指示剂法 主要有GB/T 264《石油产品酸值测定法》和GB/T 4945《石油产品和润滑剂酸值和碱值测定法(颜色指示剂法)》。GB/T 4945等效采用ASTM D974。颜色指示剂法主要用于浅色油品的酸值检测，深色油品由于基体颜色的干扰，不适宜采用颜色指示剂法。基本原理是：用沸腾乙醇抽出试样中的酸性成分，然后用氢氧化钾乙醇溶液进行滴定。通过混合物颜色的变化，判断滴定终点，再计算出试样的酸值。

　　 电位法有GB/T 7304《石油产品和润滑剂酸值测定法》，等效采用ASTM D664。基本原理是：将试样溶解在含有少量水的甲苯异丙醇混合溶剂中，在用玻璃电极和参比电极作为电极对的电位滴定仪上，用氢氧化钾的异丙醇标准溶液进行滴定，以电位计读数对滴定溶剂作图，取曲线的突跃点作为滴定终点。若无明显的突跃点时，则以新配的水性酸和碱缓冲溶液的电位值作为滴定终点。

　　温度滴定法是基于测定化学反应体系的温度变化来测定待测组分含量的。目前关于TAN温度滴定法的ASTM标准正在制定中。

　　不同种类的润滑油酸值是不一样的。例如：汽轮机油酸值较低一般要求小于0.2(含极压添加剂的小于0.3)；齿轮油的较高可达到0.5-0.6。主要是因为齿轮油添加的抗磨剂/极压添加剂较多，显酸性(例如：二烷基二硫代磷酸锌——ZDDP)。　　ASTM D974实验时间达到20000小时：比新的油酸值增加0.1-0.2 mg KOH/g。 ASTM D664 比新的油酸增加0.3-0.4 mg KOH/g。

　　润滑油在使用过程中与氧气接触，基础油氧化生成过氧化物，过氧化物反应生成醛、酮、醇，最终产物为各种有机酸（主要为羧酸、环烷酸），降解的结果使油的各项指标变差，性能变坏，危及设备的正常运转及使用寿命。润滑油氧化机理可参考《润滑油氧化学化方程式》一文。

　　酸值、碱值和中和值：酸值是表示润滑油中含有酸性物质的指标，单位是mgKOH/g。碱值是表示润滑油中碱性物质含量的指标，单位是mgKOH/g。碱值亦分强碱值和弱碱值两种，两者合并即为总碱值（简称TBN）。我们通常所说的”碱值”实际上是 指”总碱值（TBN）”。中和值实际上包括了总酸值和总碱值。但是，除了另有注明，一般所说的”中和值”，实际上仅是指”总酸值”，其单位是mgKOH/g。

　　GB/T4945第5.2条：由于各种各样的氧化产物都可能对酸值造成影响，而且有机酸的腐蚀性变化也很大，因此本方法不能表明在使用条件下油品的腐蚀性。酸值与油品对金属的腐蚀趋势之间没有一定的相关性。加有复合添加剂的发动机油通常用本方法既可测出酸值，又可测出碱值。GB264未提及腐蚀相关内容。

　　所有悬浮和沉淀于润滑油中的固体杂质统称为机械杂质。机械杂质主要来源于生产、储存、使用过程中的外界污染、机器磨损和腐蚀污染。大部分情况下是由粉尘、铁屑和积炭颗粒组成。

　　国内测定润滑油机械杂质采用GB/T 511《润滑油机械杂质测定法》，该标准修改采用原苏联标准rOCT 6370-1983( 1997)《石油、石油产品和添加剂机械杂质测定法》，进口品牌一般使用ASTM-D473《用萃取法测定原油和燃料油中沉积物的标准试验方法》，这三个测试方法的原理一样。　　称取一定量的试样，溶于所用的溶剂（95%乙醇、乙醚、甲苯、乙醇-甲苯、乙醇-乙醚）中，用已恒重的滤纸或微孔玻璃过滤器过滤，被留在滤纸或微孔玻璃过滤器上的杂质即为机械杂质。

　　机械杂质的含量≤0.005%(质量分数)时，则可认为无机械杂质。润滑油产品和使用过程中均要求“无”。

　　机械杂质是用溶剂（95%乙醇、乙醚、甲苯、乙醇-甲苯、乙醇-乙醚）去除可溶物后，过滤剩下的物质。一定要与甲苯不溶物，正戊烷不溶物的区别。 因为堵塞滤芯的不仅有机械杂质，还有甲苯不溶物，正戊烷不溶物。 前者是系统带入或摩擦产生的，后者是油品氧化或与介质反应生成的。

　　润滑油(或燃油)的蒸气与空气所形成的混合气与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度称为闪点（又叫闪火点）。　　闪点又分为开口闪点和闭口闪点。开口闪点用于重质润滑油和深色润滑油闪点的测定，闭口闪点用于轻质润滑油和燃料油的闪点测定，一般情况下，开口闪点要比闭口闪点高出10-30℃。润滑油闪点一般指开口闪点。

　　闪点分为开口闪点和闭口闪点，润滑油闪点一般指开口闪点。开口闪点用GB/T3536、ASTM-D92、ISO 2592克利夫兰开口法测定。闭口闪点用GB/T261、ASTM D93、ISO 2719宾斯基-马丁闭口杯法测定。

　　开口闪点用GB/T3536、ASTM D92《克利夫兰石油产品闪点和燃点的测定 开口杯法》。该方法是把试样装入仪器的坩埚中到规定的刻线，先迅速升高试样的温度，当接近闪点时再缓慢地以恒速升温。在规定的温度间隙下，用点火器火焰按规定通过试样表面，使试样表面上的蒸气发生闪火的最低温度作为该样品的开闪点。

　　闭口闪点用GB/T261、ASTM D93、ISO 2719宾斯基-马丁闭口杯法测定。该方法是把试样装入封闭的加热杯内，在连续搅拌下用很慢的恒定速度加热。在规定的温度间隙和同时中断搅拌的情况下，将一小火焰引入杯内。试验火焰引起试样上的蒸气闪火时的最低温度即为闭口闪点。

　　闪点是一项安全指标，使用过程中既有相对标准，也有绝对标准。相对标准是与前次测定值之差不大于10℃。绝对标准是不能低于180℃。

　　更多请参考《开口闪点与闭口闪点区别与选择》一文。

　　润滑油水分离性也叫抗乳化性或破乳化度。是一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中，形成乳状液的现象。它是两种液体的混合而并非相互溶解。润滑油在使用过程中与水接触，在一定条件下载会产生不同程度的乳化。　　润滑油的抗乳化性或破乳化度是指油品遇水发生乳化经过加温静置能迅速实现油水分离的能力。

　　 润滑油水分离性也叫抗乳化性，GB/T 7305等效采用ASTM D1401《石油和合成液水分离性测定法》。近似标准有：GB/T 8022《润滑油抗乳化性能测定法 中高粘度》和GB/T 7605《运行中汽轮机油破乳化度测定法》。 　　方法概要：在量筒中装入40ml试样和40ml蒸馏水，并在54℃或82℃（40℃粘度>90mm2/s时）下搅拌5min。每隔5min观察一次乳化液，当乳化层5μm、>15μm；NAS 1638 是分段计数的，5~15μm、15~25μ m、25~50μ m 、50~100μ m 、>100μ m 。SAE 4059包括了这两个标准。但是根据经验和设备运行使用情况，可做如下简单换算。

　　API 614等使用标准一般要求“19/17/14 ”或更好“18/16/13“ 或OEM。新产品往往不能达到 “19/17/14 ” ，而需要在使用1-2周后才能达到该标准。

　　NAS1638是分段计数的，有5个尺寸段。由于实际油液各尺寸段的污染程度不可能相同，因此被测油样的污染度按其中的最高等级来定。这会引起一个问题。例如，测出的5~15μm的污染度可能是4级，15~25μm颗粒的污染度可能是6级，25~50μm可能是5级，而50~100μm颗粒的污染度可能是8级，这时数据就很难处理，往往使得概念不清。如果保守的话，就会按照规定判定为8级，认为系统很脏。而事实上，新的磨损理论表明只有尺寸与部件运动间隙相当的颗粒才会引起严重的磨损，也就是说5~15μm的颗粒危害最大，而50~100μm由于无法进入运动间隙，对磨损的影响却不大。

　　通过测量润滑油中抗氧化剂的剩余浓度来定量地测定润滑油的剩余使用寿命。

　　润滑油中的抗氧剂会随之使用时间延长逐渐消耗，首先消耗的是酚类抗氧剂（先导型抗氧剂），而后消耗的是胺类抗氧剂（分解润滑油被氧化形成的产物）。通过监测这两类抗氧剂的含量来表征润滑油的剩余寿命。低端润滑油只有酚 类抗氧剂。

　　RULER的检测基于线性伏安法。原理是在特定的电压值下，溶液中抗氧化剂的化学活性被激活，形成氧化电流，并得出一条氧化电流对时间的曲线，即报告中”剩余抗氧化剂含量图” 上的曲线，简称”RULER曲线”。随后通过软件将新油与旧油的RULER曲线进行峰面积相比，算出旧油中剩余抗氧化剂含量。润滑油中抗氧化剂种类主要分为胺类和酚类。通常情况下，在8~12s产生胺类的吸收峰；13~16s产生酚类的吸收峰，如下图所示。

　　横坐标代表检测时间，单位”s”；纵坐标代表电流的反馈。

　　润滑油剩余使用寿命测定的方法：

方法概要：汽轮机油抗氧化剂含量（RULER）的测定方法为ASTM D6971，结果报告为抗氧化剂胺类、酚类的百分含量。具体检测步骤如下：

　　酚类或胺类抗氧剂>25%。

　　润滑油中抗氧化剂种类主要分为胺类和酚类。酚类抗氧化剂易挥发，先降解；胺类抗氧化剂耐高温，后降解，但易形成漆膜。

　　 用膜片比色法测定在用涡轮机油中不溶的有色物质，用不溶物的含量表示润滑油生成漆膜（Varnish）倾向性程度， 简称MPC，漆膜倾向性指数。

　　该测试可作为润滑油生成不溶物的趋势监测，作为润滑油状态监测的一部分，应用在ASTM D4378《在用蒸汽、燃气和联合循环涡轮机的汽轮机矿物油监测的标准操作规程》。

　　GB/T 34580-2017《用膜片比色法测定在用涡轮机油中不溶有色物质的方法》 ，它参照采用ASTM D7843-12，最新版为 ASTM D7843-21 。　　方法概要：用直径为17 mm、孔径为0.45 um硝基纤维素材料的微孔滤膜将不溶物从运行涡轮机油中分离出来，并用色差仪来测量该膜的颜色，结果用CTELAB色度中的∆E来表示。 

　　对机组润滑油进行状态监测时，一定要结合颗粒污染物、漆膜倾向性指数、氧化性能（例如旋转旋转氧弹）等指标进行综合分析和判断，同时关注轴瓦温度变化情况。

　　油品的残炭值，是指油品在特定的高温条件下，经过蒸发及热裂解过程后，所形成的炭质残余物占油品的质量百分数。主要用于内燃机油：柴油机油、汽油机油的测定。

　　残炭值的大小与油品的化学组成及灰分含量有关。除灰分外，油品中的胶质、沥青质及多环芳烃等物质是残炭的主要来源。故通常情况下，残炭值可用来表征油品的相对生焦倾向的大小（含有生灰添加剂的油品除外），用于指导原料的选择及油品的生产工艺。

　　目前我国正在使用的残炭测定方法共有4种：康氏法（GB268）：微量法（GB/T17144）、电炉法（SH/T170）和兰氏法（SH/T160）。康氏法是世界各国普遍采用的一种标准方法；微量法是近些年国内外普遍采用的一种简便而高效的残炭测定方法，我国于1997年正式列为国家标准方法；电炉法源于原苏联，使用的国家很少；兰氏法因其残炭数据与康氏残炭间只存在近似关系，故较少被采用。鉴于不同残炭测定方法的工作原理、实验装置、操作条件等因素均存在一定差别，利用不同方法得到的测定结果间的相关性如何一直是油品分析工作者关心的问题。　　康氏法有：　GB268、ISO 6615、ASTM D189，三个方法是一致的。把已称重的试样置于坩埚内进行分解蒸馏。残余物经强烈加热一定时间即进行裂化和焦化反应。在规定的加热时间结束后，将盛有碳质残余物的埚置于干燥器内冷却并称重，计算残炭值(以原试样的质量百分数表示)。

　　康氏法广泛应用于多种石油产品。本方法和ZBE 30001《石油产品残炭测定法(兰氏法) 》这两种方法所测得的残炭值，不但在数值上不相同，而且它们之间也找不到满意的相互关系。对于一些不容易装入兰氏焦化球的重质残渣燃料油、焦化原料等油料，宜用本方法测定残炭燃烧器燃料的残炭值，可用来粗略地估计燃料在蒸发式的釜型和套管型燃烧器中形成沉积物的倾向。同样，不含硝酸戊酯(或如果含有硝酸戊酯，则只要事先测定未加此添加剂基础燃料)的柴油，残炭值大体上与燃烧室的沉积物有对应关系。

　　使用CCD成像技术和先进的图像处理程序，通过测量润滑油中颗粒尺寸分布、增长趋势和磨粒形状来识别颗粒形貌、生产率和机械故障的严重程度。

　　相当于颗粒物分析和铁谱分析 ，参考颗粒污染物和铁谱分析的意义。

　　ASTM D7596《LNF磨粒分析 润滑油自动颗粒计数和颗粒形状分类的标准》方法概述：将样品置于LNF磨粒分析仪的转盘中，样品通过检测器上的导管进入成像仪内自动进行颗粒计数和形貌分析，仪器原理如下图：

　　通过LNF磨粒分析能同时了解到油品的NAS，ISO清洁度以及五种磨损颗粒(切削磨损颗粒、疲劳磨损颗粒、滑动磨损颗粒、非金属颗粒、其他颗粒)的大小数量等信息，从而系统地掌握润滑系统中的磨损颗粒和污染物的情况，对判断设备是否运行正常或者是否需要预先性维护具有重要的意义。

　　蒸发损失：在有恒定气流抽出的条件下，润滑油试样在坩埚内加热所产生的挥发性油蒸气的质量损失。　　挥发性：液体形成蒸气的趋势。

　　润滑油的挥发性与油耗、粘度稳定性、氧化安定性有关，这些性质对多级油和节能油尤其重要。蒸发损失与润滑油的挥发度成正比，蒸发损失越大，实际应用中的油损耗就越大。液压油在使用中蒸发，还会产生气穴现象和效率下降，可能给液压泵造成损害。

　　润滑油蒸发损失的测试方法有GB/T7325-1987《润滑脂和润滑油蒸发损失测定法》和SH/T0059-2010 《润滑油蒸发损失测定法 诺亚克》。　　GB/T 7325方法是把放在蒸发器中的润滑油试样置于规定温度的恒温浴中，热空气通过试样表面22h，然后根据试样的质量损失计算蒸发损失，可以测定在99-150℃范围内的任一温度下润滑油的蒸发损失。该方法主要用于合成润滑油和润滑脂的蒸发损失评定。　　SH/T 0059-2010方法参照ASTM D5800-08标准编写并进行了修订。SH/T 0059方法是试样在规定的仪器中，在规定的温度和压力下加热1h，蒸发出的油蒸气由空气流携带出去。根据加热前后试样量之差来测定润滑油的蒸发损失。　　国外主要测试方法有ASTM D972，DIN 51581和JISK2220 (5.6) 等。

　　部分合成航空润滑油要求蒸发损失损失小于一定值。

　　部分机组使用粘度较小的润滑油，造成现场油雾多、卫生差，部分油箱甚至设置了专用的排油烟风机和收集器。

　　润滑油相容性实验分为：润滑油与润滑油的相容性实验，润滑油与橡胶的相容性(密封性)实验。

　　润滑油在线置换过程中，确保两种油品不发生异常反应，生成过多的沉淀物，导致油品性能降低。润滑油使橡胶密封件溶胀、 收缩、硬化、龟裂，质量增加或减少 ，导致密封失效。

　　润滑油之间的相容性实验是测试两种润滑油混兑后再一定条件下是否产生沉淀以及理化性能是否改变，主要用在润滑油（在线）替换前进行，ASTM D7155《涡轮机油混兑相容性实验》。方法概要：两种油液分别以90:10、50:50、10:90、比例，充分搅拌混合后在65摄氏度的烤箱中储存23-25 小时，在外线照射，然后进行评估，混合液的任何一项指标应介于两种油液之间或优于性能更优者认为合格，否则认为该项测试不合格。

　　实验标准有SHT0877、SH/T0429、GJB1820。方法概要：橡胶在润滑油中浸泡一定时间后，可能发生溶胀、收缩、硬化、龟裂，质量增加或减少，硬度也可能变大或变小，其他力学性能如抗张强度也可能变化。若润滑油与橡胶相容性好，则上述变化较小，否则上述变化较大。

　　两润滑油混合后的指标不低于较差的一种润滑油的指标。

　　在液压系统中以各种类型的橡胶作为密封件者很多，在机械中的油品不可避免地要与一些密封件接触。橡胶相容性不好的润滑油可使橡胶溶胀、收缩、硬化、龟裂，影响其密封性，因此要求润滑油与橡胶有较好的适应性。液压油标准中要求橡胶密封性指数，它是以橡胶圈浸在油中一定时间的变化来衡量的。

　　剪切安定性是指油品抵抗剪切作用，保持粘度以及和粘度有关的性质不变的能力。

　　润滑油中的粘度指数改进剂是链状高分子聚合物，工作时在零件摩擦表面不断受到剪切，使分子扭变、断裂，造成润滑油相应温度下的粘度下降，粘温性变差。所以多级油（内燃机油）规格项目中对剪切安定性提出了要求。

　　测定剪切安定性的方法很多，有超声波剪切法SH/T 0505-2017《含聚合物油剪切安定性的测定 超声波剪切法》、喷嘴剪切法SH/T 0103-2007 《含聚合物油剪切安定性的测定柴油喷嘴法》、SH/T 0845-2010《传动润滑剂粘度剪切安定性的测定 圆锥滚子轴承试验机法》、威克斯泵剪切法、FZG齿轮机剪切法，这些方法最终都是测定润滑油品的粘度下降率。　　通过测定润滑油在高温高剪切速率条件下的表观粘度测定也可以反映油品的剪切安定性，实验方法为SH/T 0703-2001润滑油在高温高剪切速率条件下表观粘度测定法 多重毛细管粘度计法。

方法概要：在规定温度下，将30ml试样在聚能器(超声波振荡器)中受超声波剪初10min引起的粘度损失，以油的粘度下降率来表示。

无。

　　加入增黏剂的润滑油在使用过程中，由于机械剪切的作用，润滑油中的高分子聚合物被剪断，使油品粘度下降，影响正常润滑。

　　在用润滑油中磨损颗粒在分析式铁谱仪的磁场作用下沉积在基片上，然后在铁谱显微镜下对磨损颗粒的形态、尺寸和覆盖面积进行观察和测量，定性分析机械的磨损状况。用于分析内燃机油、齿轮油、液压油等油品在使用过程中机械零部件产生的磨损颗粒的形态、尺寸大小和浓度变化趋势。

　　铁谱的目的是根据在油中观察到的颗粒的数量和类型来诊断被取样机器的工作状态。正常运行的机器显示一致的粒子浓度和粒子类型从样品到样品。颗粒浓度的增加，伴随着颗粒类型的大小和严重程度的增加，预示着磨损的开始。

　　国内一般采用SH/T 0573-93在用润滑油磨损颗粒试验法 分析式铁谱法 ，国外一般采用ASTM D7690-11(2017)《用分析铁谱法对使用中的润滑剂颗粒进行显微表征测试》。　　在用润滑油中的磨损颗粒在分析式铁谱仪的磁场作用下沉积在基片上，然后在铁谱显微镜下对磨损颗粒的形态、尺寸和覆盖面积进行观察和测量，以分析机械的磨损状况。

　　暂无，依靠分析人员的长期积累的经验。根据磨损颗粒的类型和材质，结合摩擦副材质，判断磨损部位及严重程度。

　　 SH/T 0573-93 在用润滑油磨损颗粒试验法 分析式铁谱法 磨损颗粒定性分析：

　　用标准比色卡定量表述石油产品（润滑油、加热油、柴油燃料油和石油蜡等）的颜色等级。

　　石油产品颜色的测定主要用于生产控制，是一项重要的质量特性，因为颜色很容易被产品的用户观察到。在某些情况下，颜色可以作为材料精制程度的标志。当某一特定产品的颜色范围已知时，超出该范围的变化可能表明可能受到另一产品的污染。

　　GB 6540等效采用ASTM D1500《石油产品颜色测定法》。 方法概要：将试样注人试样容器中，用一个标准光源从0.5-8.0值排列的颜色玻璃圆片进行比较，以相等的色号作为该试样的色号。如果试样颜色找不到确切匹配的颜色，而落在两个标准颜色之间，则报告两个颜色中较高的一个颜色。

GB/T 14541《电厂用矿物涡轮机油维护管理导则》≤5.5；SH/T 0599《液压油换油指标》变化