足足有六层楼高的水压机像一个“钢铁巨人”，炽热的钢锭送进去，在巨大的压力下，顺利地完成了拔长、镦粗、切断等操作工序……眼前的这座庞然大物，就是我国自行设计制造的1.2万吨自由锻造水压机。

机身上1961的标志赫然醒目，没错，60年过去了，它依然在运转着。

万吨水压机身旁，“万吨重担万人挑，泰山压顶不弯腰”的一条红色横幅，把我们带入了那个特殊的年代。

目前万吨水压机仍正常运转

新中国成立后，国家经济建设发展的紧迫性使得电力、冶金、重型机械和国防等行业迅速复苏，大型锻件的需求猛增，而国内当时仅有的几台中小型水压机根本无法锻造大型锻件，远远不能满足国家的建设步伐，只能依靠从国外高价进口。“要掌握发展的主动权，摆脱这种依赖进口的局面，就一定要有中国自己的工业母机。”上海电气上重铸锻有限公司党委书记、副总经理凌进回忆那段历史说，1958年，时任煤炭工业部副部长的沈鸿写信给毛泽东主席，建议自行建造万吨水压机，毛主席批准同意。中央有关部门研究后决定，把任务下达到上海，成立由沈鸿任总设计师、林宗棠任副总设计师的设计班子，白手起家制造中国第一台万吨水压机。

经过4年艰苦奋战，1962年春天，我国自行设计的万吨水压机研制成功，在上海重型机器厂投入生产。

1962年6月22日，是中国工业史上一个值得纪念的日子——我国自行设计制造的1.2万吨锻造水压机建成并正式投产

上重铸锻有限公司副总工程师李向说，这台1.2万吨水压机有两个显著特点，一是重和大。它的4根大立柱，每根有18米长，直径有1米粗，80吨重。三根大横梁，每根有几百吨重；二是精密。它用的高压水有350大气压，要用12台高压水泵、16个蓄势器和几百个高低压阀门进行联动控制。

因为这两大特点，过去人们把万吨水压机的制造看得非常神秘，不敢去碰它。但是，站起来了的中国人民，却有勇气去闯这一“禁区”。

当时，所有设计人员几乎都没有亲眼见过万吨级的水压机，可以参考的资料也少之又少。面对设计无从入手的局面，广大设计人员迎难而上，跑遍了全国有中小型锻造水压机的工厂，认真考察和了解设备的结构原理及性能。他们用纸片、木板、竹竿、铁皮、胶泥、沙土等材料做成各种各样的模型，进行反复比较，最后确定设计方案。为了避免返工修补等造成浪费，他们决定先造一台120吨的水压机和一台1200吨的试验水压机，在积累经验的基础上再正式建造12000吨水压机。

凌进说，事实证明，这种边学习、边实践、边改进，“摸着石头过河”的方法十分有效。在制造这台万吨水压机的过程中，工程技术人员、工人师傅紧密配合，创造了“电渣创奇迹，巧缝百家衣”“大摆楞木阵，银丝转昆仑”“蚂蚁啃泰山，合力攻‘金’关”等诸多“土洋结合”的方法，闯过了种种技术难关。

例如，万吨水压机的立柱孔非常重要，三根大横梁各有4个立柱孔，如果加工质量不好，立柱孔稍有偏差，水压机就安装不起来。按照要求，这样大的立柱孔必须在大型精密镗床上加工，但是当时没有大型镗床，只有几根简易镗排。为此，工程技术人员与工人师傅一起在现场多次召开“诸葛亮会”，按照4根镗排上下两头之间的距离共有12个数据、每个数据的误差必须在万分之一以下的要求，数百次地在大横梁上下勘察、测量，研究土法上马进行加工的方案。经过连续10天10夜的奋战，终于通过改进土设备铜轴承的结构找到了突破口，解决了“镗排走踪”这个难以跨越的难关。

万吨水压机为我国秦山核电站大型锻件的打造立下头功，图为上世纪80年代水压机生产锻件现场

光荣属于过去，上重人没有躺在前人的功劳簿上沾沾自喜。

尤其是在计划经济向市场经济的转轨中，上重人发扬“万吨精神”，走上了发展的快车道。

面对新形势，第一的台万吨水压机已不能适应大型核电锻件生产的要求，上重公司决策层提出：“如果我们把消化和吸收先进理念与工艺技术建立在依赖国外的基础上，注定要受制于人，在战略发展上就会缺乏主动权”，最终决定：“依靠万吨精神，通过自主创新，制造世界最大吨位的1.65万吨油压机”。

也是在这个车间，万吨水压机旁边就是高达24.22米，宽11米1.65万吨油压机——自重3600吨，三根横樑最小的就有360吨，零件超过4万件，用了18个月完成制造。

目前世界上最大的1.65万吨自由锻造油压机

2009年8月15日，上海重型机器厂1.65万吨油压机投入运行。此后，上重人又成功研制了另外两个“世界第一”的顶级设备——630吨/米操作机和450吨电渣重熔炉，为国家振兴装备制造业、坚持走高新技术产业化道路奠定了硬件基础。

在攻克国家重大专项上，上重人敢啃最硬的骨头、敢挑最重的担子。

“华龙一号”核电大锻件研制项目，是中国高端制造业走向世界的“国家名片”，也是中国具有完全自主知识产权的三代核电技术，其具体的筒体锻件、过渡锥体、流量分配组件锻件的生产对中国制造而言是一个全新挑战。上重人以舍我其谁的胆识，接下了这一时代重任。2019年顺利实现了“华龙一号”核反应堆压力容器、蒸发器、堆内构件主设备大锻件整体成套交付突破，有力支撑了我国具有完整自主知识产权核电技术的核岛主设备国产化研制任务，代表中国站到了与全球高端装备竞争的最前沿。