图1 模型运行时序图

2.2 动态模型控制

动态控制过程是由动态控制模型实现的，动态模型的依据是转炉内冶炼末期的信息，根据计算结果需要加入的冷却剂和供氧量，跟踪完成吹炼工艺过程。

在转炉炼钢吹炼过程的后期，副枪启动第一次测量。动态控制模型根据副枪的TSC探头测量结果或测量原始数据计算出动态阶段需要的末期吹氧量和冷却剂加入量，同时根据该钢种冶炼标准确定的吹炼终点目标范围启动动态校正吹炼过程，并根据动态控制阶段的实际吹氧量及冷却剂实际加入量，按氧步实时预测钢水的碳含量和温度。当预测值进入吹炼终点目标范围内时，向一级控制系统发出提枪停吹指令。停吹结束，动态控制模型同步停止计算，动态校正过程完成。

2.4 测量吹炼终点熔池中钢水的O含量和C含量

终点钢水中的[O]主要取决于钢液的氧电势(MV)和温度(t)，即O(×10-6)= ƒ(t,MV)，通过用TSO探头，测出终点钢液的氧电势和温度，即可计算出钢液中的氧含量。根据碳-氧活度关系计算出钢水的实际碳含量。

3.1 完善数据采集系统

为了满足副枪自动炼钢工艺管理需要，强化和完善了数据采集管理，建立了生产和检化验数据自动采集、传送的数据自动化管理系统，实现了数据共享。

3.2 加强计量管理

副枪自动炼钢要求对铁水、废钢、副原料、铁合金、钢水等的重量进行准确称量。为达到称量精度要求，进行了炼钢系统全面的校称工作，称量精度达到≤0.5%。同时对部分料仓进行改造，称量方式改为减量控制方式，如图2所示。通过以上优化措施的实施，实现冷却剂连续精准投料，控制下料速度，解决吹炼前期大批量加料及吹炼中后期匀速小批量加料问题。实现冶炼过程平稳并保证烟气分析的精度。

原料仓下料系统 负称重下料系统

图2 常规料仓与负称重料仓对比示意图

采用电磁振动给料机实现实时称重，便于确认下料速度，下料累计值较目标加入了相差