胶合生态板是人造板材中质量比较可靠的板材，其基础材料是采用实木制造的，其厚度性能都要比刨花板密度板强很多，制作胶合生态板中的单板数量一般是奇数的，在3层板中比率为2：1，5层是3：2，7层4：3，依此类推，增加单板数量制造成本也会提高。生产胶合板需要更多设备对木材进行处理，从原木阶段到成品阶段，经历很多生产环节，主要有以下这几步。

    原木切割需要光滑，均匀的切面，切割的时候，要注意木材表面的一些坚硬物体，如石头，石子之类的。大多数工厂将原木切割成两种长度，长的2.7米，较短的约1.3米，较长的木材作为胶合板内部的单板，如果原木弯曲度很高，一般切成较短的长度。

    原木剥皮采用刀环剥皮器，剥皮之前可以适当加热后再剥，但不要过热，过热的木材会太软，剥皮时候容易导致内部纤维被拉出，厚的原木加热处理增加了它的灵活性。原木用蒸汽热水组合加热，加热温度取决于木材种类，低密度物种例如杨树加热到65℃即可，出现颜色变化就可以停止加热了。几乎所有的原木边材在加热时会变暗，通过外观很容观察出来。 

    原木剥皮后，需要切割成单板的形式，注意切割中遇到一些结的问题，尽量不要让结出现在切割边缘，按照板材需要的尺寸，切割成厚度，宽度标准的单个板材出来。

    切割完成后，木材需要进行烘干处理，常见的烘干方式，是采用滚式干燥机和带式干燥机，滚式烘干机直接加热传导，对流更有效。在烘干机中使用20-30米/秒的空气速度垂直吹到单板面上，便于快速干燥，烘干机温度约为150-200℃， 在初始干燥期间是单板水分高，一般采取100摄氏度以上的温度进行吹扫。

     单板分级进行干燥后，需要根据面部质量，背面质量和芯材质量，进行分组，例如结，深色斑，这些都要他挑选出来，不同板材应用不同，分级后可以提高利用价值。

    将合格的木材使用辊涂机施加粘合剂到板子的正反面，所施加的粘合剂的随着面板的等级而变化，表面光滑度高的单板，需要的合剂较少。上粘合剂之后，会将板材送入半自动铺设生产线，进行后续的工艺。

    将木材送入热压机，将多层板材热压在一起，现代化的工厂压机通常使用自动装载和卸载的设备，亚热温度在100到120摄氏度之间，低温热压，可以减少水泡的形成，降低能源成本，但是延长了热压时间。 

    热压完成后，进行短暂冷却处理，许多类型的胶合板都是用酚醛基粘合剂制成的，需要通过更高的温度通常为160℃，一般热压时间每毫米厚度为1分钟30秒。10毫米厚的板材约6分钟。施加压力胶合需要确保粘合剂充分接触表面，由于胶合板由平板制成，足以达到胶合状态。

    热压完成后的板材，可能出现边缘胶水益处，板材尺寸不合理的情况，需要进行最后的修整，修剪直边和90°角。对边缘进行打磨以确保校准，面板修复完成后，才能进行最后一步的覆层，如果修复不合格，后期各种饰面产品难以施加上去。饰面包括防滑表面，酚醛浸渍纸饰面，三氯氰胺浸渍纸饰面，施加饰面之后，就形成了市场上的成品生态板了。