4、各类齿形的优缺点和适用范围：

4.1、标准等齿：

优点：由于齿距相等，切割工件时切削受力均匀，切面平整光滑。

缺点：使用过程中，容易与机床的固有频率产生共振，损坏工件和锯条。由于前角为零度，需要加大进给压力才能提高效率。由此而产生锯条背边在锯床导向臂中的合金限位块上加快磨损，减少寿命。

适用范围：切割实心材和小径实心材的成束切割。

4.2、标准变齿：

优点：由于齿距不相等，能够很好地消除与机床固有频率产生共振，切割平稳，减小噪音。这也是变齿齿形在实践中应运而生的根本原因。

缺点：由于齿距变化不等，齿槽容削空间和工件切面刀花不均匀。

适用范围：切割槽钢、工字钢、异型钢等截面变化的工件。

4.3、勾齿：

优点：勾齿的前角一般为3—10°，在切割工件时，锯条自身能产生附加的进给压力，前角越大，这个附加进给压力就越大；而切削力越大，这个附加压力也越大。从而为锯条背边减压，有效地保护了锯条的背边受损，延长了锯条寿命。采用小进给压力和适中的线速度切割会有效地提高工作效率。

缺点：不适宜大进给压力和高速切割。【使用时尤为注意】

适用范围：勾齿等齿和勾齿变齿是标准齿的改进，合理的选择使用勾齿型双金属带锯条将提高锯割效率和节省锯条，降低成本。

4.4、勾齿自身能产生附加进给压力原理图：

从上图看出：带前角的“勾齿”在切割受力时，都会产生向下的进给分力。进给分力的大小与前角和主切削力的大小成正比。

带锯条齿数选择与接触工件齿数的原则

有时我们会发现在材料加工过程中锯条极易发生拉齿掉齿的现象。这个时候我们除了考虑其他因素的影响外，首先应该检查选择的锯条齿数是否正确。对于被切削的材料，

以下为工件所接触的齿数选择的参考指南，它有一个理想的最多齿数和最少齿数。

3齿原则:任何时间与工件接触的齿数应不少于三个齿。因为可以减少每个齿的负荷，减少掉齿，减少拉齿。

24齿原则：任何时间与工件接触的齿数应不多于24个齿。因为可以减少齿槽的负荷，以及带锯的偏摆。齿槽负荷过大将造成各种各样的问题，包括齿的剥离、锯切形状弯曲、掉齿，以及锯带断裂。锯带的偏摆将造成锯切的位置变动以及弯曲，造成锯带的断裂。

选择3-24齿之间的齿数，将产生形状很好的切削以及延长锯带的寿命！

下表提供了常用齿数适用的材料最大尺寸和最小尺寸，在实际运用可以根据情况做进一步调整。

如果锯切某种特殊材料更换刀片并不那么实际，可通过增加或减少带锯的给进速度，延伸该表的使用范围。

通常会出现这样一种情况，需要锯切一根很宽的金属棒,而目前在锯床上的锯条锯齿又比较小，那么按正常的方法加工将会造成锯切时间长、锯切形状改变、剥齿以及其他一系列问题。怎么办呢？我们可以让工件倾斜一定的角度以减少停留在工件上的齿数。注意工件必须夹紧以防止锯切时工件松动！

另一种情况就是如果用大齿距的锯带割很薄的钢板，因为过大的压力使锯条前进太快，那么就会拉齿而造成掉齿。 如何解决这个问题呢？我们可以减缓锯条吃进的速度，如果切屑的形状较小则压力较为适宜。

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