随着5G、人工智能、物联网等新兴技术的发展，“无人超市”、“无人酒店”、“无人驾驶”等无人化服务开始出现。因此，“无人化”不再只是一个概念，而是正在融入生活。

在工业领域，“无人化”也开始作为水泥企业推动工厂智能化转型的一个重要方向。

“无人矿车”

——海螺实现生产效率翻番

2022年6月22日，海螺集团“水泥智能矿山矿车无人驾驶系统的开发与应用项目”在箬帽山矿区顺利通过验收，并成功实现安全员离车编组运行。这标志着国内首个露天矿山行业石灰石无人运输项目正式建成投运。

无人驾驶矿车的引入大大节约了生产成本。据了解，海螺箬帽山矿区员工总数已经从300人减少到了100人，节约人工成本2000余万元，劳动生产率实现了翻番。

不仅如此。无人驾驶矿车取代人工驾驶后，不仅杜绝了后者容易产生的运输和计量失误，还能够避免事故造成人的伤亡。另外，在恶劣天气下，例如大雾等环境下，无人矿车可以继续工作，规避了由于天气影响而引发的不必要的矿区停工，避免了损失。

24小时的无人连续作业，既规避了驾驶员在此期间的疲劳驾驶风险，又避免作业环境给驾驶员带来的身体危害。此外，在夜间作业，无人矿车关联设备的电耗费用较低，可以带来明显的费用节约。

据统计，目前芜湖海螺箬帽山矿区已完成矿区12台无人驾驶矿车的改造和矿车调度系统的搭建，可以实现有人驾驶与无人驾驶混编运矿。无人驾驶矿车总运行时间超过8000小时、单班运矿量突破万吨、总计运矿量超过百万吨。

“无人值守”

——洛阳中联绿色转型

2019年以来，洛阳中联水泥有限公司通过一系列有益的尝试和探索，以绿色智能助力灰色水泥向绿色水泥转型，使水泥工业焕发出了新的生机和活力。依托智能制造、绿色发展契机，洛阳中联成功培育出了智能化“无人”值守的管理系统。

基于以MES系统为核心的智能管控平台，洛阳中联的“一卡通无人值守系统”在称重的整个过程中能够做到对计量数据自动准确采集、智能分析、自动指挥、自动处理、自动控制，从而实现销售管理全流程的自动化、数字化和智能化。

此外，该无人值守系统还配套机器人自动装车系统。当司机将车辆挺稳进入休息室后，“无人”值守系统通过卡片自动识别、车型自动扫描来指导机器人完成自动装车过程，此过程全程封闭管理，无人操作，彻底解决了粉尘无组织排放及现场人员职业病风险。

“无人”值守创新大大提高了生产效率，减少了生产成本。据了解，洛阳中联的“无人”值守系统能够分流49人，节约劳动成本26.3万元/月。初步评估总体生产效率提高10%以上，生产成本降低15%以上，为洛阳中联的智能绿色发展增添了浓墨重彩的一笔。

“无人巡检”

——金隅水泥智能巡检机器人

日前，智能巡检机器人在广灵金隅水泥有限公司的投入使用，实现了水泥磨生产车间的无人巡检。

基于厂区5G信号全覆盖技术，广灵金隅率先在水泥粉磨车间建设“智能视频分析”项目，一层的机器人巡检，采用定时、定轨、视频+红外测温模式巡检。

另外，铜川金隅也将“无人机巡航”技术应用到日常巡检工作中。“无人机巡航”对工厂整个生产线大型设备进行全面监测，通过回传影像可以快速发现结构上的破损，并对全厂设备温度进行扫描，及时发现高温点，实时将图像传输给工作人员，使工作人员可以快速、有效处理。

5G+云+机器人+AI协作推动了水泥生产过程的智能化升级，同时为金隅集团创造了不可小觑的经济效益和社会效益。

“无人清仓”

——冀东装备智能清仓机器人

冀东装备8月23日在投资者互动平台表示，公司水泥工厂智能清仓机器人的研发与应用项目，针对水泥料仓清仓高危作业场景，开发定制智能清仓机器人，代替人工高危作业，实现本质安全管理目标。目前完成项目研发工作，完成样机制作，进行清库测试。

“无人化联合储库”

——华新水泥领航数字化转型

传统的水泥原燃料存储均化方案是采用大型均化堆场，将物料一层层叠加混合的方式均化。虽然均化效果好，但调整灵活性差，均化完成后一旦发现成分出现问题很难再次进行调整。并且该方案占地面积大，资本投入高，半开放场景存在粉尘污染。为此，华新从2018年开始研发了华新智能行车系统，通过智能化技术来对联合储库进行无人化、智能化改造。

2018年华新水泥研发行车自动生产系统，尝试使用激光雷达扫描库区建模，以“高取低储”的基本原则实施调度。经过1年的试点，行车自动化生产不仅实现了无人操作，节省了人力，而且在效率与人工基本接近的情况下，大幅降低了钢丝绳的磨损和行车设备机械故障率。据统计，项目实施后实现岗位转移8人与钢丝绳维修成本降低63%，实现了可观的经济效益。

2019年行车自动系统在，华新武穴、宜昌、襄阳、昭通四家工厂推广，实现岗位转移30人，钢丝绳维修成本平均降低59%。

2020年华新水泥在昆明崇德工厂、黄石工厂、东川工厂实施行车改造项目，项目实施后实现岗位转移10人与钢丝绳维修成本平均降低67%，煤炭质量标准偏差降低10%。

2021年华新水泥在华新景洪、华新信阳等11家工厂进行项目推广，预计2021年底可完成相关改造工作。届时预计将实现岗位转移27人，钢丝绳维修成本降低60%，提升关键原材料质量。

赛马新型建材“无人粉磨站”最大程度地实现数字化与智能化

2021年6月，固原市赛马新型建材有限公司年产100万吨绿色建材产品暨50万吨建筑废弃物综合利用建设项目，一期工程年产100万吨绿色建材产品水泥粉磨项目建成试运行，该条生产线年产水泥100万吨，实现工业废渣利用率达35.6%。通过智能技术运用，企业最大程度地实现数字化与智能化，除了有计划、有组织的检修作业，一天24小时，生产现场几乎看不到工人。

水泥行业智能化工厂建设大幕逐步开启。2012年工信部发布《智能制造装备产业“十二五”发展规划》、2016年工信部、财政部联合制定了《智能制造发展规划（2016-2020年）》、2021年工信部等八部门联合印发《“十四五”智能制造发展规划》，在此背景下，水泥企业在参与智能制造数字转型行动中，一定要根据自身条件逐步展开智能化改造。