3.麻雀虽小，五脏俱全。

日本一般的模具公司大多数的情况是：一个模具公司的员工自己

辞职开一家公司，作为“下请企业”按照自己熟悉的“亲企业”的模具要求进行生产，所以产品单一；但也因此能够精益求精。

同时，日本的模具制造是从“材料切断”到最终组装、再到测试加工，属于一贯生产方式。因为是一贯生产方式，所以就必须自备设备，因而不太注意设备使用效率。一般稍微像样一点的日本模具公司，生产设备都很齐全，如CAD、CAM、NC加工机、测定机、试用加工机、放电加工机、3次元光造形机、CAE系统、镭射激光加工机、高精度 3次元测定机等等，都会配备。在这样的企业里，平均每个员工拥有机械装备额为412万日元，而制造业全体平均只有284万日元。大多数企业的情况通常是：几个人的企业拥有数十台工作机械设备，但一个月只用几个小时。即便如此，在加工精度方面，还没能完全做到自动化处理制造的全过程，所以熟练的技工仍是必不可少。

4.高技术。

在日本模具工业会2004年的“技术力的内外比较调查”中，日本在全部的9个项目（设计技术、生产技术、设备力、零部件加工技术、精加工技术、质量管理、模具新技术开发力、市场开拓及营业技术力、综合力）中均为世界第一。有很多模具只有日本能够造出来。日本模具的市场占有率世界第一，达30%以上。

二、日本模具行业陷入困境

曾经的日本制造业发展的大功臣，现在陷入巨大的困境，企业正在不断倒闭。以日本模具行业中最大的三家企业，即所谓的“御三家”为例，排名第一的荻原被泰国一家公司买下；中国比亚迪也买下了荻原最有技术含金量的馆林工厂。大公司如此，中小企业当然就更不用说了，活着的企业大都无利可图。

造成这些情况的原因很多，就行业本身而言，既有大环境的，也有小环境的因素。大环境因素一是日元升值引发的产业空洞化，二是海外生产能力的发展。

产业空洞化造成了内需减少、订单外流（客户从质量优先改变为成本优先）；同时，许多制造业厂商的模具生产也从外发改变为内制，特别是注塑模，内制化增加了12%。在这种情况下，由于日本模具行业本身的“下请”体制，坐等客户上门，没有找订单的能力、人才和习惯，经营情况日趋严重。

海外的发展，主要是韩国、中国的崛起。韩国、中国制模精度水平虽然比日本低，但由于大都采用日本的机械设备，所以质量仍然可以接受；再加上人件费、材料费便宜，所以制造原价是日本的1/4－1/2，因而拥有压倒性价格竞争力。这样一来，日本模具行业在价格上失去了竞争力。现在，设计方面日本好，但价格方面则是韩国、中国大陆和中国台湾更占优势。

按日本的分析，海外的发展主要有两个原因：

第一是工作机械设备的进步，例如IT化、自动化的发展。本来模具生产需要熟练技术员，但现在由于加工中心机、NC旋盘、CAD软件的应用，生产变容易了。现在不太需要高级技术员，设计方面有CAD，生产方面有CAM、NC工作机。前面提到的模具产业培养员工比较困难，在日本

，一个好的模具工需要5－10年的经验，这曾经是日本模具行业强大的原因，但现在却成为日本衰退的原因——原本需要10年、20年才能磨练出来的工人，现在1、2年就可以工作了。由于技术的平准化，使日本不再占优势。

第二是人才外流、技术外流、技术泄露，有所谓“图纸提供问题”。我们知道，客户企业外发的订单，通常只是制品图，基于这些资料做模具图是模具公司的工作，模具图是模具公司的“知识资产”。但现在日本的海外子公司总是用海外生产时维修使用的名义要求日本总部无偿提供模具图，然后把图纸提供给当地的模具公司。

小环境因素主要是日本模具行业本身的特征造成的，尤其是质量过剩。

一是寿命过长，可以做到客户要求的10倍。可是现在客户只考虑价格，如果要求做10万个，生产任务完成后第二天模具坏了也没有关系，关键是价格要求降下来；

二是加工精度过高。例如，注塑模本来是允许30微米误差，而日本的基本要求是5微米。这一直是日本模具行业引以为豪的地方，可是现在客户对精度的要求没有这样严格，这对于习惯讲究精益求精的日本制造业而言是毁灭性的。

三、日本模具行业的应对策略——扬长避短，突出优势

日本模具行业虽然问题多多，尤其是价格方面无法与韩国、中国大陆和中国台湾竞争，但日本的技术还是高出许多。日本目前的对策是扬长避短，发挥自己的优势。一方面尽可能降低成本，另一方面追求别人无法模仿的技术高附加价值。如在立体设计（3次元设计）、技术提案，再加上在复合模具、超高速生产用模具等方面下功夫，以此提高竞争力。在组织方面，几家公司合作，在设备等方面互通有无、提高设备使用率，即所谓的“协业”。这里略作介绍。

1.尽可能降低成本。

第一，传统的现场改善方法。A公司经过努力，成本削减50%以上。B公司使不良工程减少近70%左右。C公司通过封口圈的氟碳聚合物涂装作业时间消减，从而使成本降低34%。该公司通过进一步的布局合理化，减少员工的移动；同时又通过采用10台机器为单位的集中检查，取得了出乎意料的成绩。D公司通过改善加工条件，改变刀具转速、送刀速度等，使键槽工程时间缩短，从而使产量提高20%。

2.充分利用IT技术。

E公司开发了ESP Dragon系统，每年减少待机用电48.3%，使待机用电占总电力消费从38.2%降至18.7%；F公司通过设计开发阶段的IT化，在树脂射出成形模具设计制作方面取得巨大成果，其试制次数缩短50%，从模具设计到NC数据作成为止的CAD/CAM作业约80%实现自动化，使准备时间缩短30%。日产汽车在模具生产中导入、运用“日产生产方式”，通过进度管理减少待料损耗，使组装工数削减40%，现场对专家的依赖度从80%降至35%。

3.利用新工法，如低速高送加工法

有的公司通过导入低速高送加工法，全面改进技术，使NC数据作成能力提高3倍以上，制造成本削减45%、交货期缩短35%。有的公司通过采用低速高送加工用新工具和改进NC数据作成法及加工条件，使NC加工本来需要56小时的，现在只要14小时（提高了3/4），制造成本减少62%。有的公司积极传授加工技巧和通过导入新工具来采用低速高送加工法，使无看守、自动化加工的加工时间减少2/3，制造成本减少30%

G公司开展NC运动，使NC作成工数削减70%、加工准备时间缩短25%、零部件内制率达到92%、NC及加工工程效率提高30%。

2.追求别人无法模仿的技术高附加价值。

主要是研发新技术、新设备、新材料，发挥日本模具特长，生产超复杂、超精密、超大型、超耐久性等只有日本才能够生产的模具。H公司研发出最新设备，如镜面镜头机、个别式直结通电法。I公司研发出新材料涂料，使效果提高40%。另外也有公司利用注塑模方面的被称为“微细电极革命”的高精度微细化技术，使成本降低，生产周期缩短。J公司开发出不需要型保全的射出成型模具，该设备能够进行高精度的平行、平面加工，不需要手工修正，其最小分解能达到0.1μm，左右工作台直线运动的直线误差达到0.5μm／500 mm，从而使总成本大幅降低。

总之，正如这样：日本模具行业通过持续改善活动，降低成本、提高附加值，由此提升自身的竞争力，以期渡过难关。就其思路而言，显然还是典型的日本型技术、管理的改善模式。

挑剔的客人是好客人。客人的高要求是企业发展的动力所在。所以，“努力把成本降下来，让穷人也能买得起。其努力的结果，一定是公司的成本控制能力超强。”如果我们的企业不能像上述企业那样“正面迎敌”，那么，可以想象，假如中日两国的企业同时导入相同的智能制造设备，我们仍然很难与日本企业竞争。这是因为：在不考虑工人工资、电费、房租等等的国家间的差异的情况下，单从投入产出比而言，我们的成本大于日本。

来源：模具达人

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