情景一：刀具装上主轴对刀。先将机床参考点回零后，机床原点归于正向极限位置。通过对刀后，机床坐标显示为（a，b，c），即各轴偏置量，如图2a所示。刀长为L，如图2b所示，则工件坐标系原点在机床坐标系中的位置为（a，b，c-L）。

设任意编程坐标为A（m，n，o），则将此点坐标转换到机床坐标系里面的坐标为（a+m，b+n，o+c-L），而此时相应的机床坐标（主轴端面中心）为（a+m，b+n，o+c-L +L），即（a+m，b+n，o+c）（与刀长无关），此时刀具有明确的机床运动坐标。

情景二：刀具不装上主轴对刀（见图3）。先将机床参考点回零后，机床原点归于正向极限位置。通过对刀后，机床坐标显示为（a，b，c）, 如图3所示，即各轴偏置量，则工件坐标系原点在机床坐标系中的位置为（a，b，c）。

设任意编程坐标为A（m，n，o）,设刀长为L，则将此点坐标转换到机床坐标系里面的坐标为（a+m，b+n，o+c），而此时相应的机床坐标（主轴端面中心）为（a+m，b+n，o+c+L）（与刀长无有关），此时刀具有明确的机床运动坐标。此种情况对刀必须知道刀具长度L，其长度一般通过机外对刀仪对刀测量获得。2.数控铣床对刀应用示例

现仅对数控铣床对刀应用操作作一个示例介绍。

（1）对刀操作基本条件。寻边器，完成水平方向的对刀（见图4）。Z轴设定器，完成高度方向的对刀（见图5）。

（2）对刀操作基本步骤。将寻边器上、下部分人为稍偏心，装于主轴。选择“MDI”操作方式，输入“M03 S600”启动主轴正转。通过“手轮”（或“手动”）模式使刀具靠近工件。Y方向对刀。X方向对刀。Z方向对刀。检验对刀的正确性。Y方向对刀：通过调节手轮使寻边器与工件一侧面与刀具接触，当刀具接近工件时，注意调整手轮的步距，选择“×10”档，当寻边器上下部分由偏心运动转为同轴运动时，其状态由抖动变为近似静止状态，如图6所示，此时认为已找到该侧面；按下“POS”键、软键“相对”或“综合”，输入Y，按“归零”软键，如图7所示；操纵主轴使寻边器向上抬起，使之离开工件上表面一定距离，通过操作手轮使寻边器与工件另一侧面接触，找正判别方法与上述相同，如图8所示；记下CRT上显示的“现在位置（相对坐标）”下的Y值，计算出Y1=Y/2；操作手轮，Z轴抬刀，再沿Y方向移动工作台至CRT上显示的“现在位置（相对坐标）”下的Y值为Y1的位置，如图9所示；在G54（注意：必须与加工程序中的选择工件坐标系指令一致）下设置Y值；按MDI键盘上的“OFFSET SETTING”键，按“坐标系”软键，进入坐标系参数设定界面（见图10、图11），用方位键“”将光标移至G54坐标参数设定区，将光标移至Y的坐标，输入Y0， 按“测量”软键。

X方向对刀：X方向对刀的操作过程类似于Y方向的对刀过程，不再赘述。

Z方向对刀：主轴不转，将Z轴设定器置于工件上表面，如图12所示。操作手轮，使刀具与轴设定器心轴的上表面刚好接触，灯亮（见图13）即停止刀具Z向运动。在G54下设置Z值：按MDI键盘上的“OFFSET SETTING”键，按“坐标系”软键，进入坐标系参数设定界面，用方位键将光标移至G54坐标参数设定区，将光标移至Z的坐标，输入（Z0- Z轴设定器的高度值），按“测量”软键。

如果没有Z轴设定器的情况下，可以采取试切工件上表面的方法，即让刀具转动，在工件上表面轻轻刮起一层切屑为找正标准，再输入Z0即可）。

检验对刀的正确性：X、Y坐标检验：操作手轮使刀具在Z方向离开工件上表面一定的距离；选择MDI模式；按下PROG键；输入“G54 G00 X0 Y0 ；”；按下“循环启动”按钮，观察刀具是否到达（X0，Y0），到达设定位置，说明对刀正确，否则错误。Z坐标检验：操作手轮使工件远离机床主轴轴线。选择MDI模式；按下PROG键；输入“G54 G01 Z0 F300 ；”；按下“循环启动”按钮，注意观察刀具下降的过程，如果刀位点到达设定的Z0位置后停下来，说明对刀正确，如果刀具端面超过工作上表面而未停止，立即按下“急停”按钮。3.结语

通过以上内容的探讨，使操作者对数控机床对刀操作有一个深刻的认识，使操作者在设置刀补和灵活处理尺寸公差时有据可依，从而避免了尺寸超差，保障了公司产品质量。

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