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双螺杆挤出机的介绍及用途

（1）双螺杆挤出机介绍

双螺杆挤出机包含以下多个系统，螺杆系统主要完成物料的塑化及输送过程，对制出成品的性能质量影响非常大。

①喂料系统：包含料斗、搅拌电机、喂料电机。可预防物料堆积，便于其顺利进入进料口。

②外加热系统：主要使用加热棒和筒体对物料进行高效增热，促进塑化作用。

③冷却系统：使用导热油或水组成的换热系统降低机身热量，从而达到有效控制筒体温度的作用。

④液压换网系统：使用可更换的过滤网拦截杂质，提高塑化程度，保证产出物料的质量的均一性和稳定性。

⑤ 真空系统：抽出物料中的水分和其他低分子的挥发物。

⑥ 电控系统：负责监视和控制主辅料系统的相关设备。

⑦螺杆系统：挤出机最重要的组成部分，可分为输送段、熔融段（排气口）、塑化段（真空口）、排料段。

（2）双螺杆挤出机的分段

平行双螺杆挤出机的螺杆系统一般分为4段：输送段、熔融段（排气口）、塑化段（真空口）、排料段。

①输送段：作用为输送物料，防止回料。

②熔融段：此段通过热传导和摩擦剪切，使物料充分熔融混合。

③塑化段：使物料各成分进一步熔融混合，具分布性与分散性混合功能。

④排料段：输送和增压，形成一定压力，使物料更紧密，同时进一步混合，达到挤出造粒的目的。

（3）输送元件

① 类型分为：大导程和小导程。

②导程使用效果：导程越多，则螺杆挤出量增加，物料停留时间越短，物料混合能力越弱。

③ 小导程的通常使用方法：组合上逐渐减小，用于输送段、熔融段、塑化段，起到增压，提高熔融；提高混合物的均化程度及输送量的稳定性。

（4）剪切元件

①方向分类：有正向和反向。正向，促进物料流动及实现其功能；反向，也称为反旋，对物料的输送有回流作用，延长物料停留时间，增强塑化能力，提高混料效果。

② 角度分类：一般有着30°、45 °、60 °、90 °之分。

③作用与效果：正向时，增大交错角，降低输送能力，延长停留时间，提高塑化程度。针对分散而言，角度越大效果越明显；分散混合一般在角度45°时最好，其次是30°，最差是60°。

④ 头数的作用效果：正向时，头数越少，挤出输送能力越大，扭矩越大，混合效果也越优，但剪切作用越少；反向时，头数越少，挤出输送能力越小，混合效果越优。

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单双螺杆挤出机的区别

让我们从价格，操作性，螺杆等方面具体了解一下这两种挤出机到底有什么区别。

（1）单螺杆挤出机价格更低

单螺杆挤出机结构简单，价格低；双螺杆结构复杂，价格高。双螺杆挤出机大概是比单螺杆挤出机贵了到1倍左右。个别会更高，具体因厂家，型号而异。

（2）单螺杆配方简单

对于操作来说，实际上两者相差并不是很大。但是单螺杆挤出机的工艺，配方较为简单，而双螺杆挤出机的工艺，工艺，配方会更加复杂一些。

（3）双螺杆可自由组合螺杆

双螺杆螺纹可根据料的情况和操作人的心情随意组合螺纹。单螺杆就比较死板，不能组合螺杆。

（4）双螺杆效率更高

双螺杆挤出机产量大，挤出速度快，单位产量耗能低，而单螺杆差之。双螺杆挤出机的效率大部分是单螺杆挤出机的大约1倍左右。具体依厂家，型号而定。

（5）双螺杆混炼塑化能力强

简单来说就是单螺杆适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工，如：成型，吹膜、注塑等，使用材料范围广；

双螺杆挤出机具有很好的混炼塑化能力，比较适合塑料的改性。而且双螺杆挤出机可以制造双色。

（6）单螺杆便于维修

就维修方面来说，单螺杆会比双螺杆更加简单一些，因为单螺杆的结构比较简单，便于修理。

（7）输送机理

单螺杆挤出机的输送主要依靠物料与机筒间所产生的摩擦力，异向双螺杆挤出机为正向输送，有强制将物料推向前进的作用，并且异向双螺杆挤出机在两根螺杆的啮合处还对物料产生剪切作用。（针对异向双螺杆挤出机）

（8）速度场

单螺杆挤出机中速度分布相对来说比较明确并且易于描述，异向双螺杆挤出机中的情况则相当复杂并且描述困难。这主要是由于其螺杆有啮合区，发生在啮合区的复杂流动使其具有混合充分、热传递均匀、熔融能力强、排气性能良好等许多优点，但难以准确地分析啮合区的流动状态。（针对异向双螺杆挤出机）

（9）应用举例

双螺杆挤出机的应用举例：玻纤增强、阻燃料造粒(如PA6、PA66、PET、PBT、PP、PC增强阻燃等)，高填充料造粒(如PE、PP填充75% CaCO3)，热敏性物料造粒(如PVC、XLPE电缆料)，浓色母粒(如填充50%色粉)，防静电母粒、合金、着色、低填充共混造粒，电缆料造粒(如护套料、绝缘料)，XLPE管材料造粒(如用于热水交联的母粒)，热固性塑料混炼挤出(如酚醛树脂、环氧树脂、粉末涂料)，热熔胶、PU反应挤出造粒(如EVA热熔胶、聚氨脂)，K树脂、SBS脱挥造粒等。

单螺杆挤出机应用举例：适用于PP-R管、PE燃气管、PEX交联管，铝塑复合管，ABS管、PVC管、HDPE硅芯管及各种共挤复合管；适用于PVC、PET、PS、PP、PC等型材及板材的挤出，其它各种塑料的挤出如丝、棒等；调节挤出机转速及改变挤出螺杆的结构可适用于生产PVC、聚烯烃类等各种塑料异型材。

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不同原料如何选取螺杆参数

一、PC（聚碳酸酯）

特点：

①非结晶性塑料，无明显熔点，玻璃化温度140°～150℃，熔融温度215℃～225℃，成型温度250℃～320℃。

②粘度大，对温度较敏感，在正常加工温度范围内热稳定性较好，300℃长时停留基本不分解，超过340℃开始分解，粘度受剪切速率影响较小。

③吸水性强。

螺杆参数选择：

a、L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，为提高塑化效果尽量选取大的长径比。

由于其融熔温度范围较宽，故采用渐变型螺杆。L1=30％全长，L2=46％全长。

b、压缩比ε由渐变度A需与熔融速率相适应，但目前融熔速率还无法计算得出，根据PC从225℃融化至320℃之间可加工的特性，其渐变度A值可相对取中等偏上的值,在L2较大的情况下，普通渐变型螺杆ε=2～3。

c、因其粘度高，吸水性强，故在均化段之前，压缩段之后于螺杆上加混炼结构，以加强固体床解体，同时，可使其中夹带的水份变成气体逸出。

d、其它参数如e，s，φ以及与机筒的间隙都可与其它普通螺杆相同。

二、PMMA（有机玻璃）

特点：

①玻璃化温度105℃，熔融温度大于160℃，分解温度270℃，成型温度范围很宽。

②粘度大，流动性差，热稳定性较好。

③吸水性较强。

螺杆参数选择：

a、L／D选取长径比为20～22的渐变型螺杆，视其制品成型的精度要求一般L1=40％， L2=40％。

b、压缩比ε ，一般选取2.3～2.6。

c、针对其有一定亲水性，故在螺杆的前端采用混炼环结构。

d、其它参数一般可按通用螺杆设计，与机筒间隙不可太小。

三、PA（尼龙）

特点：

①结晶性塑料，种类较多，种类不一样，其熔点也不一样，且熔点范围窄，一般所用PA66其熔点为260℃～265℃。

②粘度低，流动性好，有比较明显的熔点，热稳定性差。

③吸水性一般。

螺杆参数选择：

a、L／D选取长径比18～20的突变型螺杆。

b、压缩比，一般选取3～3.5，其中防止过热分解h3=0.07～0.08D。

c、因其粘度低，故止逆环处与机筒间隙应尽量小，约0.05，螺杆与机筒间隙约0．08，如有需要，视其材料，前端可配止逆环，射嘴处应自锁。

d、其它参数、可按通用螺杆设计。

四、PET（聚对苯二甲酸乙二酯）

特点：

①熔点250℃～260℃，吹塑级PET则成型温度较广一点，大约255℃～290℃。

②吹塑级PET粘度较高，温度对粘度影响大，热稳定性差。

螺杆参数选择：

a、L／D一般取20，三段分布L1=50％－55％，L2=20％。

b、采用低剪切、低压缩比的螺杆，压缩比ε ，一般取1.8～2，同时剪切过热导致变色或不透明h3=0.09D。

c、螺杆前端不设混炼环，以防过热，藏料。

五、PVC（聚氯乙烯）

特点：

①无明显熔点，60℃变软，100℃～150℃粘弹态，140℃时熔融，同时分解，170℃分解迅速，软化点接近于分解点，分解释放于HCl气体。

②热稳定性差，温度、时间都会导致分解，流动性差。

螺杆参数选择：

a、温度控制严格，螺杆设计尽量要低剪切，防止过热。

b、螺杆、机筒要防腐蚀。

c、注塑工艺需严格控制。

d、一般讲，螺杆参数为L／D=16～20，h3=0．07D，ε=1.6～2 ，L1=40％，L2=40％。

e、为防止藏料，无止逆环，头部锥度20°～30°，对软胶较适应，如制品要求较高，可采用无计量段，分离型螺杆，此种螺杆对硬质PVC较适合，而且为配合温控，加料段螺杆内部加冷却水或油孔，机筒外加冷水或油槽，温度控制精度±2℃左右。返回搜狐，查看更多