(7) 刀库。为了满足机床车、镗、铣、钻、铰及攻螺纹等自动加工，在机床左侧设有刀库，供自动加工工艺选用刀具。刀库刀具容量32/60把，刀柄采用HSK形式，最大刀具质鸶（含刀夹、卡套）18kg,最大刀具长度

(含刀夹、卡套）300mm,满刀最大刀具直径l2〇mm,邻空刀最大刀具直径200mm,刀对刀换刀时间3.8s,并采用模块式设计，可根据用户需要，配置不同形式和不同刀具数量的刀库。

(8) 防护。机床配置全封闭防护、大开度的工作门和宽大视窗，操作十分舒适，维护方便；^向移动导轨护板采用35°倾角设计，防止持续切屑堆积。

CX8075立式车铣复合加工中心机床外观如图2所示。

2•立式车铣复合加工中心的优点及案例分析

立式车铣复合加：C中心最突出的优点是将传统工序分散的生产加工形式整合到一台机床上，实现一次装夹即可完成加工范围内的全部或绝大部分工序，这种生产方式有以下优点：

(1)缩减生产过程链，减少在制品数量。完整加工大大缩短了生产过程链，由于将加工任务只交给一个工作岗位，无需复杂的计划系统就能够迅速解决所发生的事情并使之优化。工件越复 杂，其相对传统工序分散生产方法的优势就越明显。

(2) 减少基准转换，提高加工精度。工序集成化不仅提髙了工艺的有效性，由于零件在整个加工过程中只有一次装夹，加工的精度更容易获得保证。

(3) 减少工装夹具数最和占地面积。由于过程链的缩短和设备数量的减少，匚装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用也随之减少，从而降低了总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。

(4) 缩短产品研发周期。在竞争日益激烈的环境下，产品不断更新，这就要求产品研发周期不能太长。对于肮空航天领域的企业，新产品零件越来越复杂，精度也越来越高，因此，具备髙柔性、高精度、髙集成性和完全加工能力的五轴车铣复合加工中心可以很好地解决新产品研发中复杂零件加工的精度和周期问题，大大缩短研发周期和提髙新产品的成功半。

以我公司一零部件（见图3)的加工过程为例，对传统的分散加工与复合加工中心加工进行对比，传统分散加工工艺的步骤如表1所示。

用传统的方法加工此零件，需要有划线、车、铣、磨、镗、磨及钻等工序，每一工序的相应机床上都需要工装夹具，且需要多次装夹和找正，存在累积精度误差，此零件精度要求相对较高，这就对操作工人及机床的要求也都比较髙，且生产周期较长，设备维护费用髙，生产运作与管理较复杂。