三、包装转换作业

包装转换：为提高生产线体的工作效率、保持生产线侧整洁，将零部件原有纸包装倒换成EU箱或专用工装的作业。

①制作《包装转换指示单》：依据生产计划与 BOM制作物料需求计划；根据作业区域的不同对物料需求进行分份；引入包装转换区库位、用箱规格、收容数、用箱数量等信息；依据库区布局对《包装转换指示单》进行排序；使用看板打印机打印相应数量的看板。

②将《包装转换指示单》及看板投入相应区域的单据存放盒中。

③将返回的空箱整理，仓储笼放置分拣区，捡取相应数量的 EU箱码放于小车上。

④依据《包装转换指示单》指示倒换相应数量的物料，并将相应物料看板夹在箱体上，将纸包装拆平后防在车上。

⑤倒换完毕的 EU箱码放至货架上，物料看板朝外。

⑥纸包装等垃圾倾倒进垃圾车中。

四、投料作业

投料：将包装转换完毕的物料依次投放到分拣区货架上的作业。

分拣区库位设定：分拣区货架库位按线体划分，相同厂家不同线体物料在两货架间相邻位置摆放，使投料员能够依次捡取物料依次投放。例如： A1、 A2、 A3： **有限公司； B1、 B2、 B3： **零部件有限公司， A1、 B1、 B2为内饰一线物料， A2、 A3、 B3为内饰二线物料，则 A1、 A2、 A3对应存放， B1、 B2、 B3对应存放， A1、 B1间穿插其他厂家物料用以平衡。

①投料员根据包装转换区标识，将其所要投放线体（如内一、内二）的物料摆放在物流台车上。

②投料员根据物料标识及分拣区货架标识逆向投料（如捡取顺序为 A1、 A2、 A3、 B1、 B2、 B3，则投放顺序为 B3、 B2、 B1、 A3、 A2、 A1）。

五、分拣作业

分拣：依据物料需求计划，尽可能迅速、准确地将物料从分拣区货架拣选出来，并按一定方式进行分类、集中，等待配送的作业过程。

物料篮：将每个仓储笼中盛放的物料进行标准化设定，使其对应分拣区货架库位与主机厂库区库位，一个仓储笼即一个配送单元，将这样的仓储笼称为物料篮。

生产线边库区按配送方式不同分货架和 PC区，物流部分拣区货架每一排对应一条线体，其前面货架摆放 SPS物料，后面货架摆放 PC区物料，货架、 PC区物料顺序与物流部一致。以 60台份用量为单位设定物料篮，例如 A、 B、 C、 D四种物料 60台份为一仓储笼，则将其定义为一个物料篮，此物料篮 1号货架对应。

①制作《分拣单》：依据生产计划与 BOM制作物料需求计划；将物料需求计划引入物料篮信息，针对每个物料篮制作《分拣单》（一个《分拣单》对应一个物料篮，因生产计划不平准，《分拣单》中并非每种物料都为 60台份，但最多不会超过 60台份。）；引入库位、箱数、对应主机厂库位等信息；依据库区布局对《分拣单》进行排序；对物料篮进行编号 ： A01。

②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。

③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，整齐码放于仓储笼中，捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。

④将仓储笼推至相应待发巷道（每条待发巷道可存放 6个仓储笼）。

六、装车作业

装车：将分拣完毕的仓储笼按顺序推上配送挂车的作业。

①制作《配送单》：将 6个物料篮整合为一张《配送单》，以最后一个物料篮分拣完毕时间后 0.5小时为装车时间， 1小时的配送周期。送货路线为 2条，总装卸货场为路线 1焊装货场为路线 2。

②将《配送单》交出库调度员。

③出库调度员检查 6个仓储笼是否都在待发区，依据《分拣单》及《配送单》核对每个仓储笼中物料的准确性，核实完毕后签字。

④出库调度员指挥装卸员将该待发巷道的仓储笼装车，装车顺序与当前仓储笼摆放顺序一致（《物料篮》号由大到小，到工厂卸车后可保证小号在外）。

⑤出库调度员保留《配送单》第一联，其他联交给送货司机，出库调度员持第一联《配送单》到微机室办理出库手续（系统）。

七、配送作业

三方配送：将分拣完毕的仓储笼在规定时间内送至指定地点，以满足生产线生产的作业。

配送用牵引机头 3辆， 1辆用于将常规件送至主机厂等待区，并将卸货完毕的车辆拉回物流 ； 1辆用于将装有常规件的挂车与卸货门对接进行卸车，并将卸货完毕的挂车拉至等待区； 1辆用于顺引零部件的配送。

① 1号牵引车将物流部装车完毕的挂车进行排序（按线体排序，出库调度员指挥），并拉至主机厂等待区，主机厂入库调度员指挥牵引车司机将挂车停在指定排序位置。

②牵引车司机将《配送单》交给主机厂入库调度员。

③ 1号牵引车司机拉取卸货完毕的挂车返回物流中心。

④主机厂入库调度员指挥 2号车拉取相应挂车与指定卸货门对接，同时将《配送单》交主机厂收货员。

⑤ 2号牵引车司机到其他卸货门拉取卸货完毕的挂车到等待区。

八、收货作业

收货：主机厂接收实体物料，然后入库保管以备后续生产的顺利进行的一系列活动。

P-Lane：进度吸收分割链（丰田 P-Lane）的变异，按线体划分链，每条链中存放相应线体的物料篮，存放量为 1H。 P-Lane中每个物料篮只与某个或某几个货架相对应，且物料篮顺序与货架顺序一致。 P-Lane中物料篮周转周期为 1H。

① 2号牵引车司机将挂车与卸货门对接后由卸货员将仓储笼卸车，卸车顺序为从外向内，从前向后，将仓储笼依次码放于待检区。

②收货员检查《配送单》中的物料篮编号是否与实际一致，检查各物料篮中物料与《配送单》及《分拣单》是否一致。

③收货员指挥装卸员将装有空箱的仓储笼推上挂车。

④收货员指挥入库员将仓储笼按编号进行排序，并牵引进入相应 P-Lane。

⑤收货员将《配送单》交微机室办理入库手续系统）。

九、入库作业

入库：根据生产实际情况将P-Lane内物料投放至相应货架或PC区的作业。当生产线异常停止生产时则停止入库，物料存放于P-Lane中，避免PC区物料溢出。

P-Lane分为内饰一、二、组装、底条链，每条链只对应相应线体。链内物料篮只与一个或几个货架对应，且顺序与货架顺序一致，例如： A1-1物料篮与 A1-1货架相对应， A1-2物料篮与 A1-2货架相对应， A1-3物料篮与 A1-3区域相对应， B1-1物料篮与 B1-1-01、 B1-1-02相对应， B1-2物料篮与 B1-2区域相对应。

①牵引车司机每隔一个小时将一条链内物料篮拉至相应区域（如生产线停线则停止拉取）。

②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。

③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，整齐码放于仓储笼中，捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。

④将仓储笼推至相应待发巷道（每条待发巷道可存放 6个仓储笼，为一个配送单元）。

十、顺引作业

顺引：顺序引取，指物流部按照主机厂发布的车辆装配的确定顺序及生产实际，将零部件排序，在规定的时间内将排好序的零部件送到主机厂生产线侧的物流方式。

①制作《顺引单》：信息员依据生产计划及物料 BOM制作《顺引指示单》及《顺引批次汇总》（一张《顺引指示单》对应一个工装，例如批次计划为 20台份，工装收容为 5，则《顺引指示单》 4张，《顺引批次汇总》一张）。

②将《顺引指示单》交顺引员。

③将《顺引批次汇总》交出库调度员。

④顺引员到空工装存放区拉取相应工装。

⑤将《顺引指示单》第二联夹在工装上，持第一联实施顺引作业。

⑥将顺引完毕的工装拉至顺引排序区按批次号排序。

十一、顺引配送作业

顺引配送为一专用牵引车，挂车内的顺引物料为同一线体，以满足直接上线需求。根据配送频次与各物料装车数量计算挂车数量，并确定各种物料的配送周期及先后顺序。

①出库调度员接收《顺引批次汇总》。

②指挥装卸员将相应物料装车。

③一张《顺引批次汇总》全部发出后将《顺引批次汇总》交司机第二联，一联交微机室出库。

④牵引车拉三辆挂车配送进主机厂。

⑤牵引车拉卸货完毕的挂车返回。

⑥主机厂卸车，收货。

⑦收货员将《顺引批次汇总》交微机室办理一入一出手续。

⑧根据生产进度将顺引物料直接上线。

十二、不良品处置

生产线与物流部间的不合格品每天集中置换两次，上午一次，下午一次。

①生产线不合格品库管员整理需返回不合格品，并填写《不合格品返回单》，不合格品返回物流中心。

②物流部不合格品库管员接收不合格品，并将《不合格品返回单》交微机室退库，交信息组制作《不合格品置换单》。

③包装转换员根据《不合格品置换单》倒换包装。

④牵引车拉置换不合格品及《不合格品置换单》配送至主机厂。

⑤主机厂不合格品库管员接收置换的物料，清点无误后将不《合格品返回单》和《不合格品置换单》交微机室办理置换手续。

⑥不合格品库管员将置换回的物料按线体分类，由入库员入至相应库位。

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